[其他]电绝缘导体的制作方法

说明书

本发明涉及电绝缘导体的制作方法，特别是采用电沉积方式，在车辆用的电机线圈导体上，形成云母绝缘膜的电绝缘导体制作方法。

首先说明电沉积原理。在一般的水中带负电的云母粉和同时带负电的水分散型漆中，加水组成电沉积液。将此沉积液倒入电沉积槽中，并将导体的被沉积物浸渍在电沉积液中作为阳极;以电沉积槽为阴极。当加上直流电压时，则以云母粉为主成分的电沉积层会在被沉积物表面上析出。这里的水分散型漆是用来提高云母粉之间的接触强度而添加的。

作为从前的电绝缘导体的制作方法，可参照图2，对特开昭58-53967号公报中所公开的第一种方法加以说明。在图2中，在电沉积槽（1）内，安装着朝向导体被沉积物（3）的喷咀，电沉积液（4）在第一、二泵（5）、（6）的作用下，进行循环。（7）为转向板。

采用这种方法时，必须具有搅拌流（Q），以便搅拌能按一定速度使电沉积液（4）产生循环的主流（P）和电沉积液（4）。因此，当被沉积物（3）为龟甲形导体时，在面对着电沉积液（4）流的部分和背向着电沉积液（4）流的部分处的膜厚是不均匀的，因此，在电沉积过程中，需要在一定时间内停止加上直流电压，沿垂直方向，将被电沉积物（3）转动180°，然后，再进行电沉积。待沉积完成之后，再将被沉积物（3）转动180°，返回到原来的位置。于是，如果设电沉积所需要的时间为T4，前半段电沉积时间为T2，后半段电沉积时间为T3，转动时间为T5，则

T4＝T2+T3+2.T5

并且，作为从前的电绝缘导体的制作方法，还存在着特开昭58-158808号公指中所示的第2种方法。关于这种方法，可参照图3加以说明。在图3中，在底部带锥度的电沉积槽（8）内，安装着喷出咀（9）。在电沉积槽（8）中，其底部装有在电沉积液（4）的吸入孔（10），在侧部装有溢出管（11）和流入管（12）。这样，电沉积液（4）将会从喷出咀（9）进入电沉积槽（8）中，进行低速循环流动。然后，由溢出管（11）和流入管（12）组成的电沉积液供给系统所具备的功能是供给电沉积中所消耗掉的电沉积液（4），并使电沉积液面保持一定。如果使用这种装置，则不会在电沉积槽（8）的底部沉积上云母粉，电沉积液（4）作低速循环，云母粉也均匀地分布在电沉积槽（8）内，所以在加上直流电压时，即使被沉积物不转动，也能得到均匀的膜层。

在上述的从前的电绝缘导体的制作方法中，需要在一定时期内停止加上直流电压，使被沉积物转动180°，而在电沉积完成之后，还需要将被沉积物转动还原位。由于需要这些多余的工序，因而在进行大批量生产的生产线上，使用此方法时，因费时多，所以工艺性不良。并且，还存在着电沉积液的主流和搅拌流的速度控制复杂等问题。

并且，在采用第二种方法时，由于采用了电沉积槽底部的锥形结构，能防止云母粉的沉积，然而，严格地说，不能认为电沉积槽内多部分处，云母粉的分布是均匀的。特别是，进行尺寸较大的龟甲形导体的电沉积时，形成的膜厚不均匀。如果进行电沉积，以便在最难生成膜层的部分处，形成所需的膜厚时，在导体的其他部分处，将会形成过厚的膜层，所以，将这样电沉积的导体进行组合，以构成线圈时，与采用第一种方法制作的线圈相比，尺寸将变大，电机的槽内占空因数将恶化，成为电机小型轻量化变得困难的原因之一。

本发明是为了解决此问题而提出的，其目的在于，获得这样一种电绝缘导体的制作方法。即缩短电沉积需要的时间，提高工艺性，同时，使电沉积液的速度控制变得简单，形成膜厚更均匀的电沉积膜，使小型线圈的制作成为可能，从而能够改善占空因数，使电机小型轻量化。

本发明所涉及的电绝缘导体的制作方法，是使电沉积槽内的电沉积液以低速度从液面沿着垂直方向向下流动，同时，在加上直流电压时，使导体的被沉积物在水平方面上做往复运动，以提高导体与电沉积液的相对速度，使云母粉按照层状方式，以均匀的膜厚析出在导体表面上。

在本发明中，设电沉积所需的全部时间为T1（秒）、加上直流电压，同时使导体向一个方向移动的时间为T2（秒）、向另一方向的移动的时间为T3（秒），则T1＝T2+T3。

一方面，采用从前的第一种方法时，如果设电沉积中途必须将导体转动一定角度的转动时间为T4（秒）、从前的方式中，电沉积所需的全部时间为T5（秒），则T5＝T2+T3+T2·T4，故T1＜T5。