[其他]无污染废油再生白土高温精制工艺及工业化装置

说明书

本发明属于废油再生技术。

当今国内外废油再生装置，仍以拨头蒸馏-硫酸精制-白土补充精制工艺装置为主。这种工艺产生大量的酸渣、酸气、酸性含油废水，对环境有很大的污染。

国内外废油再生工艺的新动向，是发展取消硫酸精制的无污染再生工艺，现有八种类型：

（1）常减压蒸馏-多种溶剂精制（美国能源部、德尔塔、布尔卓等公司）

（2）常减压蒸馏-溶剂精制常减压重油-加氢精制（美国、意大利SP工艺，苏联弗里里过程）

（3）薄膜蒸发器高真空蒸出滑油-加氢精制（荷兰、美国K.T.I工艺）

（4）化学药剂脱金属-360℃热处理-白土床过滤-加氢精制（美国菲力普公司PROP工艺）

（5）真空闪蒸出轻油-金属钠聚合除残渣-四个簿膜蒸发器高真空蒸出轻、中、重滑油（瑞士、西德的里赛克隆工艺）

（6）旋风蒸馏塔或簿膜蒸发器等减压蒸出滑油-馏出滑油白土精制（美国的RT、沃尔特、疆白土等工艺）

（7）凝聚予处理-拨头蒸馏-白土精制（苏联）

（8）釜式白土蒸馏（中国）

前四种类型无污染再生工艺虽然产率高，产品质量好，但投资太大，比硫酸、白土工艺高4-6倍，并且工艺条件要求高，设备复杂，需要技术水平很高的操作工人来掌握，其中溶剂处理还要增加污水处理的负担，加氢精制若非大规模连续生产，出难以实现。第五类工艺采用金属钠处理，金属钠在空气中极易自然，遇水激烈反应产生易爆的氢气、贮运、使用安全难以保证。第六类工艺正在我国天津石油加工厂采用，是用薄膜蒸发器将轻质滑油拨出来，进行白土补充精制，剩下的重质滑油，仍须进行硫酸-白土补充精制，未完全实现无污染再生。第七类工艺是苏联近年广泛使用的再生工艺，苏联人自己认为这个流程不足之处是低产率、低质量。第八类工艺是我国的独创，将拨发蒸馏与白土精制合并为一个工序，它节约能耗效率高，但用这种工艺再生含有大量添加剂和柴油的废内燃机油时，得不到合格的产品。

本发明在解决上述各种不足，提供一种适合我国废油再生油源分散、品种多、数量少的特点，工艺条件简化、投资少，并能取得优质、高效、安全、低成本的取消硫酸精制的无污染废油再生新工艺及其工业化装置。

本发明的工艺方法要点是：1、以1%的活性白土代替1%的硫酸用量;2、带土废滑油在管式炉循环蒸馏、精制釜内循环加热并减压分馏、精制到350-400℃;3、将精制产品分割为低粘度基础滑油和高粘度基础滑油，然后调配为各种成品润滑油。

实现本发明的工艺效果的工艺流程见图一、图二。主要步骤为：

1、废油换热沉降。废油从倒油池（1）由真空压力输送罐（2）压至沉降罐（3）经与轻油馏分换热沉降，排除明水杂质。

2、白土混合、换热闪蒸，排除明水杂质的废滑油，用真空吸入法吸入换热闪蒸釜（4），并吸入白土与废油混合，然后通入压缩空气搅拌，用1＃热油泵（8）将混合油送至换热器（7），与高温清制釜（3）的馏出油换热后再回到闪蒸釜（4）内闪蒸，馏出水份及轻油，闪蒸釜油温升至120℃后改用蒸汽搅拌，馏分经沉降罐（3）或冷凝器（25）冷凝至洗涤油油水分离、清制罐（20）。

3、管式炉循环白土高温清制。闪蒸后的混合油由1＃热油泵（8）泵送经管式炉（10）至高温精制釜（5）闪蒸。混合油装至规定量后，管式炉循环加热闪蒸，炉管（10）入口注入过热水蒸汽，使炉管内油、土、汽三相形成较强的紊流状态。釜底注入水蒸汽（120℃以下注空气）汽提搅拌。循环精制200℃至300℃前的馏分为轻柴油。300-380℃（指釜内残油温度380℃，管式炉出口为400℃）馏分用换热闪蒸油冷凝、冷凝液及水蒸汽进入馏分滑油清制釜（6）。残留滑油精制到380℃恒温半小时，并继续通过热水蒸汽搅拌，至出油完毕。

4、馏分滑油白土补充精制。馏分滑油同未冷凝的水蒸汽一起进入馏分滑油精制釜（6）。釜内保持200m/mHg柱低真空，未冷凝的蒸汽被真空抽走，在沉降罐（3）的盘管中冷凝进入柴油油水分离罐（21），馏分滑油以白土填补充精制至300℃，恒温半小时。

5、精制滑油真空脱水，高温釜残油出釜经混合换热闪蒸釜（4）及冷却槽（24），冷却到150℃进入真空脱水罐（12），同时用机械搅拌，以600m/mHg柱的真空脱除油中的溶解水，脱水合格后进行过滤，以同样方法对补充精制馏分滑油进行真空脱水。