[其他]提高半透明多晶氧化铝弧光管成品率的方法

说明书

本发明涉及高压钠灯的半透明多晶氧化铝弧光管的制造方法，是一种提高该弧光管成品率的方法。

半透明多晶氧化铝弧光管的成品率一直相当低，如国内一些厂家，成品率只能达到10%。白点是造成其成品率低的最主要原因。所谓白点，是凝聚在所说弧光管表面上的硅、镁、钠、钙等杂质及氧化铝的团聚体和微气孔，最大的白点粒径可达数百微米。白点存在会大大降低高压钠灯的寿命，减少以至消除白点至今仍是不易解决的问题。

所说弧光管的生产工艺过程目前大抵都是这样：配制粉料→球磨之→喷雾干燥→静压成素坯管→素烧→烧结。其中配制粉料和整个工艺过程的环境因素直接影响白点的产生和其量的多少。所以目前美国、日本等许多国外厂家都采取精选粉料即采用超纯、超细氧化铝粉料（纯度大于99.99%，纯料粒径接近0.05微米，团聚体粒径小于4微米）和特殊净化环境的方法来减少白点产生。尽管效果较好，但产品成本无疑明显提高以至得不偿失，而且也不便于施行。为此，解决办法又逐渐开始着眼于调节工艺条件尤其是调节压制素坯管的静压力方面。如日本专利特许昭54-35266中就提出这样的方法：将等静压力降低到703kg/cm²左右压制素坯管。采用这一方法，团聚体最大粒径允许到90微米，管子上白点有较明显减少。但是，它却带来新的质量问题-管子强度显著下降。另外，尽管团聚体最大粒径允许达到90微米，但仍会有相当部分粉料要分筛掉另用，原料成本还是不低的。

本发明的目的就在于提供一种新的提高半透明多晶氧化铝弧光管成品率即减少白点的方法，它效果显著，大大降低生产成本，简便易行。

本发明的技术方案是：该方法是在采用现有工艺制造所说弧光管的过程中施行的，其特征是：将素烧后的素坯管在烧结之前做如下处理：

1、在混合液中浸泡，直到白点明显减少或消失，

1.1所说混合液是指由硫酸和氢氟酸或者还有至少其中一种的氟化氢钾和白砒组成的。

2、浸泡之后取出烘干，磨光表面。

本发明的作用原理在于：浓硫酸、氢氟酸腐蚀性极强，分别能将形成白点的镁、钠、钙等金属离子和硅离子大量溶出，而且也能破坏杂质的团聚作用，故只借此二酸的混合液就会达到本发明目的。氟化氢钾加入后，它会分解出氢氟酸和钾离子，则混合液中氢氟酸增加一些，而出现的钾离子会置换镁、钠、钙等金属离子使之溶出（素坯管经烧结后，钾离子又可燃烧掉），但氟化氢钾加入并未产生比之上述二酸更特殊的作用，故它仅会起到些催化剂的作用，可不必加入之。加入白砒在于它有助于清除一些微气孔，由于微气孔是由杂质空隙形成的，如果形成白点的硅、镁、钠、钙等杂质清除，其也就不复存在了，故白砒也是可加可不加的。

以下通过实例进一步说明本发明。

实例1：

①制造素坯管的原料和工艺流程：采用99.9%氧化铝粉料及添加剂→球磨72小时（纯料最大粒径达0.9微米，团聚体最大粒径几百微米）→喷雾干燥→以2000kg/cm²静压压制成素坯管→以800～1000℃素烧2～4小时。

②施行本发明：将10支素坯管（总重约120克）先浸入容积比为1∶7～10的浓硫酸和浓氢氟酸的混合液中，随即加入重量比为1∶7～10的白砒和氟化氢钾（此时混合液未饱和，容积约150毫升），20～50分钟即可取出素坯管，烘干，用金相砂纸磨光表面（去除表面的附着物），随即按正常流程送入1700～1800℃炉内烧结3～5小时;上述步骤可在常温常压下进行。

③效果：因白点而成废品的仅有5～15%（未施行本发明即烧结的同样素坯管则有90～99%成废品）。

实例2：

①素坯管同实例1;

②施行本发明方法：将10支素坯管浸入按1∶10～15容积比混配的硫酸、氢氟酸和按1∶10～15混配的氟化氢钾组成的混合液（接近饱和，容积约150毫升）中，约20～50分钟后取出，烘干，磨光表面，随即送入1700～1800℃炉内烧结;上述步骤也可在常温常压下进行。

③效果：因白点而成废品的不超过20～30%。

实例3：

①素坯管同实例1;

②施行本发明：将10支素坯管浸入容积比为1∶7～15的浓硫酸和氢氟酸的混合液（未饱和，容积约250毫升）中，15～50分钟即取出烘干，磨光表面，然后送入1700～1800℃炉内烧结;上述步骤也可在常温常压下进行。

③效果：因白点而成废品的不超过10～20%。

实例4：