[其他]用澄清油作橡胶的软化剂和填充油

说明书

本发明适用于橡胶和橡胶制品的加工制造。

橡胶工业的软化剂和填充油主要分为三种：芳烃系配合油、环烷烃系配合油和石蜡烃系配合油。

目前，用作橡胶软化剂和填充油的芳烃系配合油均为石油加工过程中减压蒸馏后的油品经溶剂萃取等工艺进行精制后而得到的抽出油。《日本ゴム协会誌》50（10），664（1977）所介绍的就是这种工艺。USP.3，681，279、3，687，887、3，699，071和日本公开特许公告昭55-106，249中所述的橡胶软化剂和填充油都是采用减压蒸馏工艺后的油经酚、糠醛等溶剂萃取得到。《合成橡胶工业》6（5），346（1983）中提到的填充油是减3-6线油经酚精制或脱沥青酚精制得到的抽出油。《合成橡胶工业》6（2），93（1983）所提到的填充油是减3线抽出油。DE2，343，238提出的加工矿物润滑油的方法是用糠醛萃取抽出油，然后用甲乙酮及甲苯混合溶剂进行脱蜡，再经加氢制得。

本发明的目的是用催化裂化的副产物-澄清油作橡胶的软化剂和填充油，从而开辟一条催化裂化重油综合利用的新途径和橡胶配合油的新来源。

本发明的特点是用催化裂化的重油馏份经沉降澄清或/和过滤处理后得到的澄清油作橡胶的软化剂和填充油。澄清油的芳烃含量＞40%，分子量为200～600，沸程为250～700℃，添加量为每100份橡胶添加1～50份。

上述澄清油以芳烃含量45～90%、分子量250～550、沸程300～650℃、每100份橡胶添加2～45份为佳。

上述澄清油以芳烃含量50～80%、分子量300～500、沸程350～600、每100份橡胶添加3～40份为最佳。

本发明的优点之一是可以改善催化裂化装置的操作。随着油田的开采，原油日趋变重，这给炼油装置的操作带来许多困难，主要表现在催化裂化装置生焦量过大，超过再生器烧焦能力，易使再生器温度过高，影响催化剂的稳定性，造成设备材质的损坏，同时破坏再生器与反应器的热平衡，使工艺过程难以控制。采用催化裂化分馏塔塔底重油馏份不回炼可以改善装置的操作，其主要原因是分馏塔底重油含40%以上的重芳烃，残炭约6～8%，在再生过程中，其生焦约占总生焦的15～19%。按照本发明，这部分重油经沉降澄清或/和过滤处理后作橡胶的软化剂和填充油，不再回炼，这样可减少生焦的来源，稳定地控制操作。

本发明的另一个优点是开辟了一条催化裂化重油综合利用的新途径。有些国家用这部分油作燃料，也有的是用作碳黑的原料。而本发明是用来作橡胶的软化剂和填充油。

本发明用作橡胶软化剂和填充油的澄清油的加工工艺是：原油经常压蒸馏、减压蒸馏和催化裂化后，从分馏塔底馏出的重馏份油可使用任何一种常规的过滤方法（例如板框式过滤器、离心过滤机等）进行过滤，滤掉催化剂。过滤条件为：温度0～380℃，压力1～10kg/cm²。或者进行沉降澄清，油中所含的催化剂沉降到下层，上层为澄清油。澄清条件为：温度100～380℃，压力为常压。亦可将沉降澄清与过滤结合起来进行，得到本发明所需的澄清油。

本发明的澄清油的基本特征如下：

芳烃含量    ＞40%

残炭    0～20%

比重，d²⁰₄0.95～1.09

运动粘度，100℃，厘斯    5～100

分子量    200～600

沸程，℃    250～700

本发明的软化剂和填充油适用于各种橡胶，如天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶、异戊橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶等等。与橡胶相溶性好，混炼过程中与橡胶很快混合，吸油速度快，有利于其他填充剂的分散，橡胶的压出和压延性能得到改善，动力消耗降低。

采用本发明制备的各种橡胶制品具有很好的物理性能，扯断强度高，伸长率明显得到改善，低温脆性温度较低，热老化性能及动态性能较好，完全可以代替目前通用的石油系软化剂和填充油。在用于橡胶制品中时，在操作阶段的添加量可以在15份以下。在制造充油胶时，在胶乳阶段添加量可以为15～50份。

本发明的澄清油无臭、无味、无毒，对人体无害，对环境没有污染。

附图1是生产橡胶软化剂和填充油的现有工艺的示意图。

附图2是本发明工艺的示意图。

实例1

用澄清油作橡胶的软化剂。

配方：

天然橡胶    30份

丁苯橡胶    10份

顺丁橡胶    60份

硫磺    1.5份

促进剂NOBS    0.85份

氧化锌    4份