[其他]物品的制造

说明书

本发明与制造物品有关，更具体地说与制造由一层或多层聚合物材料构成的物品的方法及所用的设备有关。该制造过程包括挤出一股或多股聚合物料流（当为多股料流时，其中至少某几股料流应为不同的聚合物料），然后将此股或多股料流引入到注塑物品用的注料咀。这里所说的物品具有一个以上的层，这些层基本上可在同时或在一连续的过程中由共注塑而成。

作为非限制性的例子，这样的物品可以是包装容器、或是这类容器（例如瓶子）的型坯，接着可将型坯吹塑成容器。

如果要大批量制造物品，一般可以使用已知的采用当代单一材料热流道分配原理的“多模腔”成型装置。在这样的设备中，来自每一挤出机（塑化器）的输出料流，在压力下经过一个将料流分股的热流道分配系统被各自的注射装置送到一组共注塑的注料咀。在这样的多模腔装置中，每层材料在注料咀的出口处均要求由阀来分别地调节其流量。见欧州专利公开说明书EP0125787A2（属於Kudert等人）。

但是这样的设备导致机器的极度复杂化。此外，在生产线操作中，这样的设备需要长的调机时间和高昂的维修费用。所有这些都会给生产经营在经济上带来不利的影响。

该设备的另一缺点是，要求流道系统的工程设计优选出在具体的产品尺寸时的模腔具体个数和具体的模腔间隔。

此外，在习惯上是在模具中冷却制品，然后在冷却后再将制品取出。

本发明提出了一种制造多层注塑物品、例如型坯的装置及方法，它包括共注塑多达七层（或更多层）的热熔聚合物。聚合物由多个挤出机（塑化器）供给，每种聚合物料用一个挤出机。这种多层注塑物品一般为使用三种聚合物料的五层。

成型是在多个各别的共注塑模腔中进行的，每个模腔与一个结构简单的共注塑注料咀相连。每个注料咀是通过各个独立的流道系统被供给聚合物料的，而这些流道系统本身又是通过一个与每个挤出机相连的单独的供料管系来供料的。这些独立的流道系统和独立的供料管具有独立的温度控制装置。

注射为一个两步过程，其中各挤出机以中压保持流道系统的连续供料，而每一注射作业则由几个各自的並与其各自的熔体流相连的注射装置（注料槽）来执行，这样，对於使用五种熔体料流的每个注料咀来说，就有五个注射装置。

各注射装置装在与所用的注料咀非常靠近处，以便使通向注料咀的流道系统非常短而简单。这里，来自一个挤出机的料流形成了制品中的一个以上层，因此从一挤出机来的料流在流道系统中被分成为各注射装置的进料流。所有的聚合物通道直到注料咀中的结合点都被独立地加以温度控制。

每个注料咀以及与其相连的流道系统、各注射装置、模腔及模芯和型坯输送系统一起组成了一个独立的组合单元。多个这样的组合单元可排列在挤出机输出端的分配歧管周围。由合适的微处理机控制的各伺服装置被用来控制各注射装置和组合单元的其他活动件的动作。

每个注料咀为一种公知结构，它由多个同轴的壳体组成，这些壳体构成了一个中心通道及一系列的同轴的、具有锥形出口截面孔的环形通道，中心通道和各环形通道合成了一个中心的输出口並且均由一个装在其中的简单的伺服操作的针形阀来控制其启闭。

通过一专用的翻转装置将各模芯插入到每个模腔中。翻转装置也将每个新成型好的热型坯（或其他制品）依次从模腔中取出，並使之在空气中冷却以供下一次成型过程中使用;然后，翻转装置将冷却却的型坯输送到脱模装置，以便将型坯从模芯上脱去。因此，制造过程被分成连续成型和脱模冷却二个步骤。

事实上，本发明与现有技术的一个重要区别在於：各注射装置与共注塑注料咀非常靠近，並规定每个组合单元使用单独的注射控制程序，因此，对各热熔体流来说就没有必要再使用与共注塑注料咀相毗邻的阀门。

在注射完成后，尽快从注射模腔中取出热的新成型制品，然后在模外将其冷却（“分过程”成型），这能够大大地减少整个循环的时间。然而，对将制品从模具中取出和送至冷却区的周转过程必须进行精密的控制，而且冷却过程也必须在保证制品的尺寸稳定性和不出现显著变形的条件下进行。