[其他]轧钢机超高压液压压下装置

说明书

本实用新型是关于材料压延设备，尤其是金属材料轧制机械的超高压液压装置。

一般金属压延机械，特别是各种类型中小轧机、平整机等，其轧辊间隙与轧制力大小的调节，均依靠“电动压下装置”，即由电动机——二级齿轮减速器——蜗轮蜗杆——压下螺杆螺母实现其对轧辊间隙与轧制力大小的控制。除投资巨大外，因其机械结构自身的限制，电动压下装置的可靠性与安全性未能得到充分保障，因而越来越不适应现代生产的要求。这在高速、精密轧机上，表现尤为突出。

据联邦德国《钢铁》（Stahl    und    Eisen，1983，No6）透露，现有轧机的技术改造中，采用了以液压伺服闭环控制为特征的中低压“液压压下装置”，使用压力低于24MPa。因其技术及经济原因，在实际生产中受到了限制，因而在中小轧机上未能获得广泛有效的具体运用。

于是，现有中小轧机、平整机的设备更新与技术改造，成了人们普遍关心的课题。

本实用新型的目的就是提供一个简单、实用、可靠、经济、安全的超高压液压装置，为现有机械，特别是中小轧机、平整机的技术改造提供最有效的技术实施方案，以取代现有的电动压下装置。

本实用新型是这样完成的：由外购的电动液压泵站提供超高压油源，在液控单向阀与无泄漏液压缸组成的保压回路中，长时间维持超高压而不降低，从而使体积特小而出力极大的液压缸，能够适应现有机械的实际需要，达到取代电动压下装置的目的。

由于采用液压传动，所以结构简单，体积特小；液压阀件易于调节，工人无须特别培训；安全阀保证了系统的安全；总投资减少86％，使用、维修费节省95％以上。本装置适用多种压延设备。

实用新型的具体结构，由以下的实施例及附图给出：

图1为液压系统原理图。

A——电动液压泵站（1FQ－01－BY型。必要时，可选用其他型号）。B——组合阀，由液控单向阀〔1〕（FQ100－Y－7－00型）、安全阀〔2〕（FQ02－00型）、连接板〔3〕、压力表〔4〕（Y－150型）、电接点压力表〔5〕（YTK－03型）及带接头的高压软管〔6〕（4SP－6－1000型）组成。

C——液压缸。

当液压泵站A之手动转阀处于中位时，油液直通油箱，液压泵卸荷，液压缸C锁紧。

手动转阀处于左位时，油液经液控单向阀〔1〕进入液压缸C之大腔；小腔之回油直通油箱，柱塞外伸，实现压下工况。超载时，安全阀〔2〕开启，防止压力过高引起设备事故。

手动转阀处于右位时，油液进入液压缸C小腔的同时，控制油逆向开启液控单向阀〔1〕，使液压缸C大腔之回油流入油箱，柱塞回缩，实现卸载。

压力表〔4〕显示压力值。电接点压力表〔5〕控制液压泵站电动机的起动（当压力低于调定下限时）与停止（当压力高于调定上限时）。

液压系统额定压力为32～100MPa。

图2为液压缸C结构示意图。

在缸体〔7〕的内园孔中，有一个可轴向滑动的柱塞〔8〕，柱塞〔8〕大端的首尾部，各有一个耐磨护圈〔9〕，柱塞〔8〕大端的中部有一个O型密封圈〔11〕，该密封圈的两面各有一个挡圈〔10〕，柱塞〔8〕上有二个轴向孔a与b分别与三个径向孔c及d、e相通。缸盖〔14〕与缸体〔7〕之间配有角密封的O型密封圈〔15〕。缸盖〔14〕与柱塞〔8〕之动密封，用O型密封圈〔12〕，并背衬挡圈〔10〕。缸盖上端面装有防尘圈〔13〕。缸盖〔14〕与缸体〔7〕用螺栓连接。

液压缸技术要点：

（1）独创的结构尺寸与优质密封的良好配合。

使柱塞〔8〕的大端工作长度L与行程ι满足L＞（3～4）ι之要求，则缸体〔7〕上与O型密封圈〔11〕对应的部位，可始终保持良好状态，达到永不磨损之目的，从而在O型密封圈〔11〕配合下，满足超高压而无泄漏的要求，以实现长时间保持高压的最终目标。

（2）缸体〔7〕的内孔表面，柱塞〔8〕的外园工作面，其尺寸公差与表面粗糙度要求，均较普通液压缸高出一级以上。

（3）柱塞〔8〕大端工作长度L的首尾部，各装一个耐磨护圈〔9〕。

（4）O型密封圈〔11〕的分型面为45°，而且尤为重要的是：只装一只——这是不同于现有技术的，目的是缩短缸体〔7〕内孔表面上永不磨损带之长度，以确保超高压下无内泄漏。

（5）密封圈〔11〕与〔12〕规格相同，使柱塞回缩（提升）速度与互换性均得到提高。

图3为安装示意图。