[其他]抛丸器用自吸式进丸装置无效
申请号: | 87203351 | 申请日: | 1987-06-12 |
公开(公告)号: | CN87203351U | 公开(公告)日: | 1988-03-23 |
发明(设计)人: | 阎荫槐 | 申请(专利权)人: | 东北工学院 |
主分类号: | B65G31/00 | 分类号: | B65G31/00 |
代理公司: | 东北工学院专利事务所 | 代理人: | 安宇宏 |
地址: | 辽宁省沈阳*** | 国省代码: | 辽宁;21 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 抛丸 器用 吸式进丸 装置 | ||
本实用新型为一种抛丸器用的进丸装置。
众所周知,现代抛丸器的进丸装置主要有两种形式:即机械式进丸和鼓风式进丸。从而形成了机械进丸抛丸器和鼓风进丸抛丸器。其中机械进丸抛丸器应用最为广泛。机械式进丸装置能够满足抛丸器对其功能的要求,但存在着以下两大缺点:
1.分丸轮与定向套磨损严重,需要经常更换。增加维修成本,并影响生产能力的充分发挥。
2.分丸轮装在叶轮轴上,而定向套则固定在机壳上,二者不易达到同心(即轴线重合)。如果偏心,则间隙不匀,易产生“挤丸”现象。不仅损耗能量和破碎弹丸,而且这些碎丸在周转中又加剧了包括叶片在内所有易损件的磨损。
为克服机械式进丸装置的缺点,人们发明了鼓风式进丸装置。其原理是依靠鼓风将弹丸送到叶片上。这种装置的优点是消除了机械式进丸的挤丸和研磨现象,但也带来了新的缺点,即:
1.增加了一套由风机和管道组成的鼓风系统,使抛丸器结构复杂化,增加了设备的费用。
2.增加了总能量的消耗,抛丸率较低,不利于节能。
亦有用压缩空气代替风机者,其能耗更大,极不经济。
本项发明创造的目的在于寻求一种新的进丸方式,从而使抛丸器的进丸装置具有简单的结构,最少的易损件和较高的能量有效利用率;使制造、安装和维修变得简便,减少停机时间。这种新型进丸装置的构思是这样形成的:抛丸器叶轮高速旋转时,在叶轮中心部位形成负压区,使进丸口及其周围的空气向该区流动,经叶片加速后向外排出。设想利用负压所形成的由进丸口附近流入叶片的这一空气流,将弹丸带到叶片之间,实现“自吸进丸”。只要弹丸进入叶片之间,它的进一步加速和抛出便不成问题。因为弹丸的最终速度与弹丸到达叶片时的初速度关系不大。其抛出速度主要取决于叶轮的直径和转速。根据上述发明构思,完成了本实用新型即自吸式进丸装置的设计。
自吸式进丸装置的具体形式如附图所示。附图1和附图2分别是安装有该装置的抛丸器的主视图和侧视图。图中各标号所代表的构件分别为叶片1,叶轮盘2,喉管3,喷嘴4,轴5,结合盘6,罩壳7,喉管的进丸通道下侧8,喉管下沿9。由图可见,本实用新型的结构特征和目前的鼓风进丸装置的共同之处在于都是由喉管和喷嘴组成的,二者各自带有法兰盘,两盘之间由直口嵌合,用螺栓固定在罩壳上。而自吸式进丸装置的结构特征在于喉管进丸通道下侧越过了喉管与喷嘴法兰相嵌合的平面(见附图1的B-B截面),向喷嘴内部空间延伸一部分,形成了一个喉舌。喉舌的作用在于能使过喉舌前端做垂直于喷嘴底面的喷嘴截面(见附图1中的D-D截面)面积稍大于喷嘴出口面积。喉管进风口下沿(共半周)呈半圆锥(喇叭)形开口,圆锥母线与喷嘴底面弧线末端相切,锥面与轴线(或锥面下部与水平线)的倾角(即附图3的α角)为25°。喉管进风口下沿之所以做成半圆锥形,目的是为了减少进风的阻力损失,使得在同样条件(叶轮直径和转速)下,获得较大的风量。有了上述结构,尚不足以使自吸式进丸装置达到发明目的,还需要适当的结构参数作保证。附图3绘出了喉管和喷嘴构成的自吸式进丸装置的内部空间轮廓线示意图,用以说明各有关结构参数。其中B-B线与图1的B-B截面相对应,C-C线与喷嘴出口截面相对应,R为喷嘴底面的主曲率半径。该装置的进风口面积、进丸口面积指的是附图1中B-B截面上的面积。前面所提必须保证的结构参数有:喷嘴出口面积F1为抛丸器叶片宽度b的平方的0.8~1.0倍〔F1=(0.8~1.0)b2(cm2)〕;喷嘴的进丸口面积F2为进丸量Q(kg/min)的0.06~0.10倍〔F2=(0.06~0.10)Q(cm2)〕;喷嘴的进风口面积F3为叶片内端直径D1(cm)的平方的0.3~0.5倍〔F3=(0.30~0.50)D21(cm2)〕;喷嘴底面主曲率半径R应大于或等于叶片内端直径D1(cm)的0.5倍〔R≥0.5D1(cm)〕。
按照上面的结构及参数设计制造,即可使抛丸器获得自吸进丸的效果。它既克服了机械进丸的弊端,又省去了鼓风进丸附加的风机等。
1.在抛丸器叶片宽100毫米,转速2300转/分的条件下,抛丸量可达150千克/分。
2.进丸机构简单,制造、安装、维修都很方便。
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