[其他]双孔连体含油轴承

说明书

本实用新型属于一种电风扇齿轮箱体A、B轴孔的双孔连体含油轴承。

目前，我国在电风扇摇头部分的齿轮箱体A、B轴孔中，普遍采用两个分离式铜基（或铁基）粉末冶金含油轴承套，其中A孔轴承套，与铝合金齿轮箱体压铸而成，B孔轴承套则在齿轮箱体上加工一个φ7的通孔后，再将B孔的铜基（或铁基）粉末冶金轴承套压入φ7孔内，这种工艺方法，制造成本高，产品质量不可靠，特别是对于两孔间的轴线平行度及孔距公差等尺寸精度很难达到设计技术要求，从而降低了风扇齿轮的啮合精度及其使用寿命。近年来，有些工厂曾经试用过A、B孔连体轴承，由于采用了常规的粉末冶金含油轴承材料，这种材料因金相组织不均匀，造成硬度差很大，因此加工困难，无法达到尺寸精度及形位公差等技术要求，而且该另件在压铸齿轮箱体过程中，由于内应力的作用，使A、B孔连体含油轴承产生严重变形，致使产品报废，以致，这种含油轴承在全国风扇行业中尚未得到使用。

本实用新型的任务是设计一个双孔连体的含油轴承，其结构合理，切削性能好，并在热压和冷却状态时，变形量不超过0.01～0.03mm。

解决该任务的方案是：将A、B两孔设计成相互平行的整体结构，其平行度控制在φ0.10mm范围内，中心距公差控制在0.13mm范围内，且使A、B两孔之凸台构成阶梯形，两台阶外圆由切线方向连接呈几何体（如附图1、2所示），这种双孔连体含油轴承（1），采用了高硫含量的Fe－S－C系铁基粉末冶金轴承材料，其含硫量大于0.5％。由于该材料金相组织与材质硬度分布很均匀，故切削性能好，变形量小。在压制坯料时，A孔同时压制成型，经内孔精整加工后，即可达到其尺寸精度及表面粗糙度等技术要求，对于B孔则采用机械加工的方法来达到其尺寸精度及形位公差等技术要求。加工成品后的双孔连体含油轴承（1），将其压铸在铝合金齿轮箱体（2）内时（如附图3所示），经高温铝水浇注后，直至冷却凝固过程中，其双孔连体含油轴承（1）的变形量不大于0.01～0.03mm，从而保证了产品的质量要求。

这种双孔连体含油轴承具备如下优点：

（1）由于材料切削性能好，加工B孔时的正品率可达到98％以上。

（2）由于材料变形量小，在常规压铸齿轮箱体时，其压铸合格率可达95％（只指双孔连体含油轴承而影响的产品合格率）。

（3）降低了产品成本，除提高了压铸合格率外，在一般情况下，可减少齿轮箱体的加工工作量约40％，预计采用这种双孔连体含油轴承后每台风扇成本可下降0.35元，全国每年约生产一千万台摇头风扇，则可为国家节约成本350万元。

（4）为国家节约了大量的铜、铝、锡等贵重金属材料。

（5）经广州远东风扇厂试用这种双孔连体含油轴承后，证明产品质量符合要求，并大大提高了产品使用寿命。

附图说明：

图1：为双孔连体含油轴承（1）的主视图；

图2：为双孔连体含油轴承（1）的俯视图；

图3：为双孔连体含油轴承（1）与铝合金齿轮箱体（2）压铸后的装配图。

实施例：附图1、2、3为本实用新型的一个实施例，A孔尺寸为φ8^＋0.065_＋0.045；B孔尺寸为φ4^＋0.040_＋0.010，两孔中心距为：18.25^＋0.19_＋0.06；两孔平行度允差为φ0.10；A孔直线度允差为0.012；两孔之表面粗糙度为

这种双孔连体含油轴承是采用浮动模架，反向压制成型，其中A孔（φ8）在坯料压制时成型，经其内孔精整加工后，即可达到设计要求，B孔（φ4）则采用机械加工的方法达到其精度要求，当成品后的双孔连体含油轴承（1），压铸在齿轮箱体（2）内时，经700℃高温铝水浇注后，直至冷却凝固过程中，其几何形状、尺寸精度及形位公差均符合设计质量要求。