[发明专利]真空室式隔热装置

说明书

本发明涉及到冶金、制冷、化工、动力领域，是加热、冷藏设备保温技术的改进。

加热、冷藏设备工作时耗能量是很大的，其中有相当大的一部分是通过壁层散热而损失掉了。为了减少这种能量损失和改善劳动条件，在已有的技术中，通常采用：①增加隔热与保温层的厚度，②选用较小导热系数的材料，③采用多层不同材料叠加在一起组成复合壁的办法来解决，这些办法都是可行的，效果也是较好的。但仍存在下列不足。①热损失仍然很大，①设备体积大。为了解决已有技术的不足，特提出本发明的解决方案。

本发明的基本构思是：①最大限度减少隔热层的导热系数，使之小于0.02大卡/米·小时·℃，②减少加热、冷藏设备壁层辐射所造成的热损失。其特征在于，在加热、冷藏设备的保温层中设置有真空室式隔热装置〔7〕，具体特征是，真空室式隔热装置〔7〕是由板材焊合（或粘结）成具有一定几何形状的外壁〔1〕，其内部形成一定容量和形状的矩形、孤形、环形、槽形、中空锥台形、中空园柱形、园盘形或与设备工作室外形相似的空腔〔4〕，或者按要求设计成其他形状的空腔和外形，将空腔〔4〕抽成真空（压强为1×10⁵～1×10^-9帕）后密封，一般空腔〔4〕内的压强应小于0.1帕，为了减少热辐射损失，在空腔〔4〕内可设有一个或多个光洁度较高的板作为反射屏〔3〕，在辐射能较小的设备上使用的真空室式隔热装置，其空腔〔4〕内可不加反射屏〔3〕，为提高真空室式隔热装置的强度，在空腔〔4〕内可设有多个支撑柱（或筋）〔2〕，对于尺寸较小或板材厚度较大的真空室式隔热装置，视其情况也可不设支撑柱（或筋）〔2〕，真空室式隔热装置，可根据设备需要作成一个与设备工作室外形相似或与设备外壳内侧相似的整体，也可灵活的作成几个单件体，为了使设备工作室内的工作元件等能与设备外部的供能、控制线路、管路相联接、在真空室式隔热装置上的适当位置，可设有一定尺寸大小的一个或若干个专用孔〔5〕。

图1是真空室式隔热装置的结构示意图。图1-a是空腔〔4〕内设有支撑柱（或筋）〔2〕和反射屏〔3〕的真空室式隔热装置。在由板材焊合（或粘结）成具有一定几何形状的外壁〔1〕，其内部形成的空腔〔4〕中，装有支撑柱（或筋）〔2〕和反射屏〔3〕而构成的真空室式隔热装置，每个支撑柱（或筋）〔2〕上均有为安装反射屏〔3〕用的若干个沟槽〔6〕，图1-b是空腔〔4〕内没有安设支撑柱（或筋）〔2〕和反射屏〔3〕而带有专用孔〔5〕的真空隔热装置。

图2是本发明实施例1-热处理盐浴炉装设有真空室式隔热装置的炉体结构示意图。

图3是本发明实施例2-小型冷藏库内装设有真空室式隔热装置的平面布置示意图。

图4是本发明实施例3-炼钢用3吨转炉装设有真空室式隔热装置示意图。

下面结合具体实施例进一步说明本发明的结构细节与应用。

实施例1：

热处理用30KW盐浴炉安装有真空室式隔热装置〔7〕。该装置可分成侧壁和底部两部分予先制备好，侧壁为空心园柱形，其外径φ870mm，内径φ810mm，高为1145mm，底部为园盘形，直径φ870mm，厚度30mm。在该装置的空腔〔4〕内设有支撑柱〔2〕和反射屏〔3〕，反射屏〔3〕采用0.3mm厚冷轧薄钢板，其间距取10mm，支撑柱〔2〕可用氧化铝陶瓷制造，其间距取100mm，外壁〔1〕采用2.5mm厚钢板，经焊合后将空腔〔4〕抽成真空，其空腔内压强小于0.1帕。试验检查合格后，即可投入使用。

盐浴炉炉体的制造过程为：先焊好炉壳〔21〕，在炉底铺上5mm厚的硅酸铝纤维毡〔8〕，放上底部的真空室式隔热装置〔7〕，再铺一层硅酸铝纤维毡〔8〕，再以同样的次序安放侧壁的硅酸铝纤维毡〔8〕和真空室式隔热装置〔7〕，最后砌上保温砖〔9〕和耐火砖〔10〕。为减少对底部真空室式隔热装置〔7〕的压力，施工时，可在其上部设有支架〔22〕。

实施例2：