[实用新型]塑料废膜造粒机

说明书

本实用新型属于废旧塑料再生设备。

现有废膜再生造粒机以我国大连新兴挤出机厂生产的“ZL－55／120再生造粒机”为例，采用挤出风冷热切粒工艺，该机的主要结构可划分为动力传动部分、主体部分、切粒部分、风送冷却部分和电器控制部分。其中主体部分的挤压螺杆为锥形，长径比为13：1；切粒部分采取与主体部分分置的外置式独立的切粒装置，因而整机需两套动力驱动装置，生产能力25～30kg／小时，总耗电量为24.6kW，该机切刀刀片的数量固定，为满足工艺要求，可调节驱动切刀旋转的外置电机的转速；该机的加料口设置在料筒上方，其料筒呈中空圆锥形。基于上述结构，该机存在如下几方面的不足：耗电量大，螺杆加工成本高，噪声大，结构欠紧凑因而占地面积大等。

本实用新型的目的着眼于对现有设备使用过程中的工艺性进行改进，实现结构紧凑、减小占地面积，降低能耗和制作成本，同时改善工作环境、降低噪音。

上述目的是通过以下措施实现的，首先将主体部分的挤压螺杆由锥形改为普通圆柱形螺杆，并尽量缩小螺杆的长径比，由原设备的13：1缩小至2～4：1，这样既可以降低螺杆的加工难度，又可以减少物料加工过程中的挤压时间，原设备由于挤压时间长，使得物料在加工过程中受热呈完全熔融状态，本实用新型降低长径比后缩短了挤压时间，因而在完成挤出过程时，物料呈现半熔融状态，为下一步风冷和切碎创造了良好的工艺条件。本实用新型的切刀与挤压螺杆固装一起，工作时切刀与螺杆作同步旋转，这样则可以省去原设备切刀部分的驱动系统和控制系统，既可以使得整机结构紧凑，又可以减少制作成本和能耗。与原设备不同之处，还在于切刀刀片的数量可以按需要在刀座上增减装卸。此外，为了改进喂料状况，克服运转过程中的回料现象，本实用新型加大了料口与料筒轴线之间的偏心距，所采用的料筒不是通常的中空圆柱形，而是在喂料口的一段，对中空圆柱形料筒靠近喂料端一侧的内壁进行偏心切削加工，使其截面呈现一半圆形一半椭圆形，另外在料筒内壁均匀轴向地开设至少三条以上的锯齿形凹槽，槽的深度自喂料口至挤出口逐渐变浅，这种结构形式的料筒能够保证废膜自行喂进后不发生回料现象，同时利于废膜中空气的排除，保证再生粒料断面的密实度。原有设备的风冷部分采用高压离心风机，而本实用新型采用普通单相离心式风机，电机功率由原来的4KW改为350W，这样不仅大幅度降低电耗，而且很大程度地降低了噪音。为进一步降低噪音，改善工作条件，本实用新型在旋风分离器内衬以金属网，从而避免粒料与分离器铁皮直接碰撞，其中金属网起到消声作用。

以下对本实用新型各部件名称及相互工作关系作进一步说明，图1为本实用新型装配主视图；图2为其俯视图；图3为本实用新型的主体、切粒部分的剖视图。其中，调速电机4，大、小槽轮3和6，三角皮带7，减速机2，联轴节1构成动力传动部分，其作用是将动力传递给螺杆和切刀。图1中的序号9为主体部分，其内部结构从图3可见，其中：9－3为螺杆，9－4为料筒，9－2为料筒座，9－1为轴承座，9－6为扣头体，9－5为加热圈。废膜在这里经挤压受热、排气，塑化成熔融、丰熔融状态从机头体孔眼挤出。图1中序号10为切粒部分，由图3所示的刀座10－2，切刀10－1，风罩10－3等组成。物料从机头体孔眼中被挤出后，呈熔融、半熔融条状，在此处经切刀切成颗粒状，然后在风罩中受负压被吸入风送冷却部分，再经打分、冷却得到成品粒料。风送冷却部分由吹风机12、风管11、旋风分离器13和视镜等构成。图中序号8为电器箱，主要由控制开关、调速电机控制仪表、温度显示控制仪表（包括热电偶等热传导元件）、指示灯等，通过这部分装置控制螺杆转速以及料筒、机头的温度。

本实用新型的优点：一、由于切粒和挤压部分的结构一体化，从而节省一套动力驱动系统，加之螺杆长径比大大缩小，总驱动功率降低346％。二、螺杆为圆柱形，与圆锥形相比，降低了加工成本。三、通过缩短挤压时间和在挤压过程中采取排气措施而提高了再生塑料的质量。四、切刀刀片数量可调，从而适应不同原料的加工，便于控制再生粒料的粒度。五、对料筒内壁进行了偏切削加工，且加大料口与料筒轴线的偏心距，从而克服了回料现象，实现了废膜自行喂进。六、由于电机功率减小，以及在旋风分离器中加衬金属网，使得噪音下降，改善了劳动条件。七、本实用新型结构紧凑占地面积小。