[实用新型]连续式螺旋榨油机

说明书

本实用新型属于一种连续作业的螺旋式榨油机，特别适用于对油菜籽、花生仁、黄豆、向日葵籽及动物油渣等进行榨油取枯。

目前我国普遍使用的95型螺旋式榨油机是五十年代后期通过国外引进机型改进设计而定型的。它虽然具有结构简单、操作方便、适应性强等特点，但由于榨级较少，榨笼泄油速度较慢，对料胚的翻造不充分，而且榨膛未端易出现空膛现象。因此，该机长期存在着枯饼残油率较高，开榨前需用热原料返复多次将榨膛磨热，直到枯饼排出口温度达到70℃以上才可正式开榨，否则将造成油枯排出时不能结饼，特别对于如花生仁等磨擦阻力小、散热比较快的油料往往在压榨过程中榨膛的温度还会逐渐下降，造成枯饼松散而不成型的现象。

本发明的目的，拟在不改变该类榨油机的传动装置、机座、机体等主要部件的基本结构、尺寸的前提下，设计一种新结构的榨膛、以实现降低枯饼中的残油率，从而达到既能提高出油率0.8～2％，同时又能使榨机在开榨前不必予热即可进行正常开榨并保证枯饼成型性好的目的。

本发明的解决方案是：在初榨阶段适当加大榨笼中条排骨上油隙的出油面积，以适应初榨阶段泄油量较大的特点，减少进入中膛的料胚的含油量；在榨膛中部增大部分膛径，以此相对增大部分圆排上锯齿的高度，从而增强榨膛对料胚的翻造能力及料胚在榨膛中的磨擦力，以利于打通油路及保证榨膛温度，同时增加一榨级以提高出油率；而在出枯前适当加大并稳定出枯的压力，尽量降低枯饼中的残油率、保证枯饼成型。本实用新型通过上述方案来达到目的。

图1为原榨螺及本发明榨螺结构对比示意图；

图2为原圆排及本发明圆排结构示意图；

图3为第七节榨螺A₇结构图；

图4为榨笼、榨圈等装配示意图；

图5为榨螺A₅结构示意图；

图6为原条排骨及本发明条排骨油隙结构对比示意图。

本发明的具体实现：主要是在原榨螺a仅有一级光榨螺的基础上增加一级光榨螺A₆，亦即增加一个榨级，尽量提高榨机的出油率，同时取消原榨螺a₂以及相应在组成榨膛的榨圈中增加一个推拨圈Ⅲ。A₁与A₂为同一规格的榨螺，可互换，且螺距、根圆、外径等参数均与原榨螺a₁或a₃一致，其功能亦与a₁、a₂、a₃三级榨螺相同，其作用主要是送料；A₃与原榨螺的a₄为相同部件，其功能亦相同；光榨螺A₄的直径为φ93～94mm，两端直径分别为φ90mm和φ81mm，其余参数与原光榨螺a₅相同。A₆的直径为φ95mm，两端直径分别为φ89mm和φ90mm，其余参数亦与a₅相同。料胚经光榨螺A₄压榨后85％左右的油被分离出来，体积大为缩小，密度加大，形成面团状的饼胚，同时将内部微粒间的油路堵塞。榨螺A₅的作用是当这种面团状的饼胚送入榨螺A₅，经A₅与圆排的共同作用将其重新翻造后打通油路，再送入光榨螺A₆进一步压榨。由于进入A₅的饼胚温度较高，且较柔软，因此在原设计基础上适当减小螺纹螺距的同时，适当增大螺旋面与轴线的夹角，以增大推力。A₇为锥体形榨螺，代替原螺纹榨螺a₇，其作用是将油枯在出枯前稳定在一定压力下，利用前级的推力保证枯饼在挤出时成型状态好，同时可避免原设计中采用螺旋状榨螺经常出现的空膛现象。图二中以双点划线为分界线，左边图b为原设计各圆排和本发明中1至4号圆排（即图四中b组圆排）的膛径及锯齿结构示意图；右边图B部分为本发明5号及以后各圆排（即图四中B组圆排）的膛径及锯齿结构示意图，该结构与前者不同之处在于仅加大了齿根圆直径（即加大了膛径），而齿顶圆直径不变，即齿根圆呈阶梯形分属于两个不同的圆柱面上，而齿顶圆在同一圆柱面上，目的在于增加锯齿的相对高度，使其在工作过程中既能增强其翻造料胚的功能，有利于打通饼胚中的油路，又能保持榨膛温度。图六中H图为本发明条排骨油隙结构图；h图为原条排骨油隙结构图。原油隙L₁为0.70mm，L₂为0.42mm，油隙的面积约为42.5mm²。由于榨笼中油料籽处于初榨阶段，泄油量大，油隙面积过小将影响油枯分离，未泄尽的油将随粗榨后的料胚进入榨膛中部，减小料胚之间的磨擦力，不利于加强对料胚的翻造。此外由于采用两种不同宽度的油隙，L₂显得过窄而不利于排油而L₁又显得略宽，致使一部份微粒随油泄入盛油器中，影响油的质量。本发明的油隙采用等距油隙，L宽为0.62mm，整个油隙面积约为56.8mm²，较之原油隙面积增加30％多，既有利于泄油，又能保证油液的质量。