[实用新型]双工位多轴孔系加工装置

说明书

本实用新型涉及机械另件孔系加工设备（孔系是指在另件上排列着多个孔）。

现有技术对于机械另件上多个孔的加工，一般采用以下几种方法：

1、在普通钻床上加工：

利用钻（铰）模板，人工移动工件，逐个进行加工。

2、在普通钻床上利用多轴箱加工：

可以一次性加工多个孔，但是如果另件需要铰孔，则一般需要根据加工工艺，制造二～三套多轴箱，分别对另件进行二～三次加工。

3、在组合机床上加工：

（1）在单工位组合机床上（即多轴钻组合机床）进行一次性加工，如需钻、扩、铰，则分别需三台机床；

（2）在多工位组合机床上加工，其零件夹紧在中间底座的回转夹具上，在其四周设置多个动力头，加工时根据零件加工工序，回转零件，依次进行钻、扩、铰等加工；

（3）在转塔动力头组合机床上加工，工件固定在夹具上，利用转塔动力头回转，依次对工件进行钻、扩、铰等加工；

（4）在加工中心机床上加工，工件固定在夹具上，移动工件，逐个钻孔，然后机床自动更换刀具，再移动工件，进行扩孔或铰孔加工。

上述几种加工方法各有下列特点亦有不足之处：

第一种加工方法适用于小批量生产，优点是投资少，见效快，但生产效率低，产品质量不稳定。

第二种加工方法适用于中等批量生产，投资少，见效快，质量稳定。但是如果被加工零件需要钻孔一扩孔或钻孔一铰孔工序时，用这种方法就需要二套多轴箱、分别进行钻孔、铰孔（扩孔），零件需二次装卸，这就会给零件定位上造成困难，产生以下几种可能：

1、无法实现第二次定位；

2、使机构复杂化；

3、降低生产率；

4、质量不稳定。

第三种加工方法其中（1）、（2）适用于大批量生产，（3）适用于中等批量生产，且质量稳定，但设备造价高，设计制造周期长，当产品变化较频繁时，就显得不适应。

第四种加工方法设备造价高，而且操纵、维护技术都比较复杂，当孔数多时，其效率也不高。

本实用新型的目的是：根据工件的特征，研制一种适合中等生产批量，结构简单，造价低，效率高，工件变换适应性强的双工位孔系加工装置。

为了实现上述目的，本实用新型利用普通钻床的动力及进给速度，在钻床的输出轴上装有多轴箱。多轴箱为一有多个输出轴的变速箱，当钻床的动力传入多轴箱的主轴后，经齿轮变速，使多个输出轴具有应有的转速，输出轴上用以装两个工位加工用的刀具，刀具为间隔布置，即根据加工需要，将钻头与铰刀（或扩孔刀）间隔布置。本实用新型巧妙地运用一些被加工零件的结构特征，实现一次装夹后，经夹具转位以完成二道工序的加工。由于本实用新型采用一套多轴箱，而且二道工序加工用的刀具以间隔布置的形式同时安装在不同的输出轴上，第一道工序加工时，第二道工序不工作；反之，第二道工序加工时，第一道工序不工作，因此，采用本装置实现双工位加工，对被加工零件有一定的形状限制，即在进行第一道工序（钻孔）加工时，要能使第二道工序加工用的刀具（扩孔刀或铰刀）恰好在另件的缺口位置而不与被加工零件相碰的那种零件才能适用。

本实用新型只需一套多轴箱即可实现双工位加工的功能，具有：

1、投资省。投资仅为现有技术中采用普通多轴箱加工设备的二分之一，或组合机床加工设备的几十分之一，而且可以根据批量情况，在一台钻床上配置几套装置，实现对不同零件的加工，以提高钻床的利用率，减少企业投资。

2、周期短。从设计到投产时间仅需几个月，而多工位组合机床一般需二年左右时间。

3、效率高。效率可比采用普通多轴箱加工方法提高一倍左右。

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为双工位多轴孔系加工装置示意图；

图2为双工位多轴孔系加工装置多轴箱部件示意图；

图3为多轴箱A－A剖视图。

如图，钻床（1）动力输出轴（2）通过模氏锥度柄或夹箍将动力传入多轴箱主轴（3），经多轴箱（7）齿轮（外啮合齿轮或内啮合齿轮）变速，使钻头（4－1）、铰刀（扩孔刀）（4－2）分别具有应有的转速，並与钻床上原有的进给量相匹配，以达到合理的切削用量。当被加工另件（5）装入夹具（6）后，经初定位，定位，夹紧，开动机床，刀具快速接近工件→切削进给→刀具快速退回→钻模板（8）上升（脱开另件），完成第一工位加工；被加工零件转位（按所需要的角度，通过夹具转位实现），经初定位，定位，夹紧，机床进给，完成第二工位加工，刀具快速退回→松开夹具关闭机床取出零件。