[实用新型]双滚轮扳边胀管器

说明书

本实用新型是一种用于对金属管管端进行胀管和扳边成形的工具。

本实用新型作出之前，江苏省吴江胀管器厂生产了一种单滚轮扳边胀管器。该胀管器具有设在胀套前端沿园周方向均布的5条槽内的5根滚柱及安装在胀套侧面台肩上的滚轮，滚轮两端直径相等，滚轮由2只滚针轴承支承并靠压板、支承轴及螺栓固定在胀套侧面的台肩上，胀杆穿在胀套的内孔中，胀套末端的内孔中装有单向推力球轴承与孔用弹性挡圈，转动胀杆上的调节螺母可以调节胀套在胀杆上的位置，胀杆前端园锥面的锥度为1：25，胀套内滚柱园锥面的锥度为50：1，胀套上每条槽的中心线与胀杆轴心线的夹角均为2.5°～3°，滚轮端面与胀杆轴心线之间的夹角为8°，胀杆末端的方榫可与电机传动的变速箱连接。采用该胀管器可以对金属管进行胀管与扳边，胀杆转动后带动胀套内滚柱对金属管管端进行胀管，再由滚轮进行扳边。但操作时噪音大，（高达115－117分贝），损害操作者的身体健康。此外，扳边质量差，必须再进行风动扳边才能成形，单滚轮扳边受力不平衡，容易磨损，使用寿命短。

本实用新型的目的是提供一种双滚轮扳边胀管器，采用本胀管器可以提高扳边质量，实现一次性成形，且操作时无噪声。

本实用新型提出的胀管器具有分别设在胀套前端沿园周方向均布的5条槽内的5根滚柱及安装在胀套侧面台肩上的滚轮，滚轮由4只滚针轴承支承并靠压板、支承轴及螺栓固定在胀套侧面的台肩上，胀杆穿在胀套的内孔中，胀套末端的内孔中装有单向推力球轴承与孔用弹性挡圈，转动胀杆上的调节螺母可以调节胀套在胀杆上的位置，胀杆末端方榫可与电机传动的变速箱连接，胀杆前端园锥面的锥度为1：25，胀套内滚柱园锥面的锥度为50：1。本实用新型的特征在于胀套两侧的台肩上分别安装1只滚轮，每只滚轮的两端直径不等，滚轮的大端靠在胀套上，小端由压板压紧，滚轮端面与胀杆轴心线的夹角均为10°，胀套前端每条槽的中心线与胀杆轴心线之间的夹角不大于2°，胀套槽内5根滚柱的长度不等，从而缩短了滚轮与滚柱之间的距离。

采用上述双滚轮扳边胀管器对金属管进行胀管与扳边，可先将胀杆器前端插入管孔中，启动电机传动的变速箱，带动胀杆末端方榫旋转，由于胀杆前端有1：25的锥度，滚柱有50：1的锥度，且滚柱与胀杆在旋转时形成一个不大于2°的角度（相当于螺旋角），于是胀套向管孔内部前进，使管孔扩大，当胀管至一定程度时，滚轮接触管端并楔入管孔，此时胀与扳同时进行，直至扳边成形为止。本实用新型由于采用对称分布的双滚轮同时扳边，受力平衡，可使管端金属反复变形的次数增多，变形振幅减小，避免产生裂纹，提高扳边质量，使被扳管端形成丰满的园弧形。采用双滚轮扳边可以实现金属管端的一次性成形，无须再用风动工具冲击成形，且扳边成形是一种冷挤压成形过程，避免了噪声的产生，可称之谓“无声扳边”。此外，滚轮两端直径应该不等，滚轮端面与胀杆轴心线夹角应为10°，以及胀套前端每条槽的中心线与胀杆轴心线的夹角应不大于2°均为通过试验得出的最佳技术参数。

以下参照附图对本胀管器的具体实施作进一步的说明，其中图1是本胀管器的结构图，图2是胀管器的A向视图，图3、图4、图5分别为胀管器的B－B、C－C、D－D剖视图。本胀管器具有分别设在胀套（5）前端沿园周方向均布的5条槽内的5根滚柱（10）及安装在胀套（5）侧面台肩上的滚轮（9），滚轮（9）由4只滚针轴承（8）支承并靠压板（7）、支承轴（6）及螺栓（11）固定在胀套（5）侧面的台肩上，胀杆（1）穿在胀套（5）的内孔中，胀套（5）末端的内孔中装有单向推力球轴承（4）与孔用弹性挡圈（3），转动胀杆（1）上的调节螺母（2）可以调节胀套（5）在胀杆（1）上的位置，从而控制胀管率的大小。胀杆（1）末端的方榫可与电机传动的变速箱连接，胀杆（1）前端园锥面的锥度为  1：25，胀套（5）内滚柱（10）园锥面的锥度为50：1。本实用新型的特征在于胀套（5）两侧的台肩上分别安装1只滚轮（9），每只滚轮（9）的两端直径不等，滚轮（9）的大端靠在胀套（5）上，小端由压板（7）压紧，滚轮（9）端面与胀杆（1）轴心线的夹角均为10°，胀套（5）前端每条槽的中心线与胀杆（1）轴心线之间的夹角不大于2°，胀套（5）槽内5根滚柱（10）的长度不等，如附图5所示，滚柱（Ⅰ）长度最短，滚柱（Ⅱ）与（Ⅴ）长度最长、滚柱（Ⅲ）与（Ⅳ）长度居中。

此外，对于需要胀管与扳边的不同孔径的金属管，可以制成不同规格的胀杆、胀套、滚柱及滚轮供选用，本双滚轮扳边胀管器是一种系列化产品。