[实用新型]自动排除余料的闭式锻模

说明书

本实用新型是关于一种改进的闭式锻模。

在锻压技术中，闭式模锻比开式模锻有更多的优点，它的锻件没有飞边，省去切边工序，节约大量原材料和提高了生产效率，而且生产出的锻件质量较好。现有技术中的闭式锻模主要由至少三个模块、其中至少有二个活动的模块组成（构成模膛的顶出器也是活动模块），各模块闭合后可形成一个或几个模膛。这种锻模也存在一些缺点，最主要的缺点是对毛坯体积的精度要求较高，一但毛坯过大容易造成机床及锻模过载损坏，虽然摩擦压力机等行程不固定的机床没有这个缺点，但它们又出现了锻件高度的精度低的问题。在公知的技术中，主要有如下几种解决办法：一种是加大凸凹模的间隙，让多余的金属从间隙中溢出。另一种是在锻模上开一个很小的飞边槽，见“锻压技术”杂志，1986年第2期上记载的“半开式锻模”一文。另一项技术是日本专利JP61－3625，它在模块上开有余料的排料孔，孔内有一个活塞，靠弹簧和压力油控制余料流出并把余料容纳起来。以上几种方法仍然有不足之处，如采用第一种方法时，多余的金属从间隙中溢出会增加金属同凸凹模的接触面，给锻件卸料带来困难，而且这些较厚的毛刺也很难去掉。第二和第三种方法也存在去小飞边和余料的麻烦。由于闭式模锻工艺目前尚有上述未解决的技术问题，它的应用受到一定限制。

本实用新型的任务是提供一种改进的闭式锻模，该锻模不仅可获得高度方向精确的锻件，又不会因毛坯过大损坏机床及锻模，并且能自动排除余料，扩大闭式锻模的应用范围。

本实用新型是这样实现的，有若干个排料孔从模膛通向锻模外面，这些孔同模膛相交处有切削刃，孔的轴线同切断余料的模块的运动方向的夹角〔β〕在45°－150°之间，最好为90°。切断余料的方法，可以利用活动模块的回程，也可以利用顶出器卸料时完成，排料孔的大小可根据机床吨位或锻件大小及位置决定，孔的横截面最好为园形，它同模膛的相交处最好设置在金属不易流到的地方，排料孔还能起到较好的阻尼作用，有利于锻件成型和吸收机床多余的能量。为了操作安全，在排料孔的出口处可设有防护罩。

本实用新型能广泛地应用在摩擦压力机、曲柄压力机、多向模锻压力机等各种锻压机床中。其结构可以是多种形式的，例如、可以是简单的整体模块式锻模，也可以是复杂的组合式模块锻模，还可设计成专用锻压机械中的固定模锻装置。

本实用新型还扩大了闭式锻模的应用范围，在现有技术中，为了获得高度尺寸精确的锻件，常常采用有飞边的开式模锻工艺，如应用本实用新型，即可保证锻件精度也可节约原材料，实践经验表明，对于一些需要有精确的锻件高度，又不便于机械切削加工的有色合金锻件采用本实用新型时，它的优点更为突出。

下面参照附图予以详细说明：

图1是第一种实施例的正剖视图。

图2是第二种实施例的局剖视图。

图3是第三种实施例的正剖视图。

图4是第四种实施例的正剖视图。

图5是第五种实施例的正剖视图。

参照图1，此实施例有2个活动模块及一个固定模块，即组合式凸模〔5〕，顶出器〔2〕及组合式凹模〔1〕，在凹模上，模膛〔7〕处有二个排料孔〔4〕通向锻模外面，由模膛向外，孔的直径逐级或逐渐变大，最小直径处的粗糙度最好高于模膛的粗糙度，排料孔出口处装有一个防护罩〔3〕，锻件卸料由顶出器〔2〕顶出，同时切断余料，下一个锻件的余料又将前一个锻件的余料挤出，以后依次循环。

参照图2，这是一种将排料孔设置在一个可更换的镶块〔9〕上的结构，它有利于切削刃〔8〕的刃磨或整体更换，镶块〔9〕和压紧螺钉〔10〕也可制成整体，镶块〔9〕同模块的联接也可采用其他方法，如压紧配合等。

参照图3，这是一种类似平锻机上的锻模结构，它有两个可互相垂直运动的活动模块和一个固定模块，排料孔〔12〕设置在活动凸模〔13〕上，卸料时，凸模〔13〕先退回并切断余料，其次凹槽〔14〕再退回即可卸料。如凹模〔11〕也设计成活动的，即可构成另一实施例。

参照图4，这是一种多向模锻装置，它的排料孔设置在活动凸模〔16〕上，同前几例不同的是它的切削刃〔17〕在凸模的外表面上，余料通过孔〔15〕折线排出。

参照图5，这是一种闭式挤压模，它有一个活动凸模〔18〕和可由顶出器〔22〕顶出的活动凹模〔19〕，该凹模〔19〕由两块组合而成，排料孔〔20〕设置在固定凹模〔21〕上。