[实用新型]内热-密封式双温热镀装置

说明书

目前钢丝和钢带的热浸镀锌、铝、锌铝合金等的装置都采用外部加热，从热镀锅底部、侧面或顶部用电、燃气、油等对金属镀液进行加热，其缺点有三：

1、因采用外部加热，对热镀锅一般都不进行密封，因此金属液的氧化损失大；

2、因采用纯铁制热镀锅，压线轴和轴承等，在镀锅底部形成铁锌、铁铝等沉渣和高铁合金液体，使热镀金属消耗增大，甚至降低钢丝和钢板表面镀层的光亮度。因为锌中含铁量超过1％时，镀层会失去光泽。

3、因外部加热，热能不能很好利用，能耗增大。

由于前两项损失，引起热镀金属的无用消耗很大。以热镀锌铁丝为例，14号丝（直径为2.2毫米），当上锌量为60克／米²时，允许的耗锌量为31公斤／吨，而镀在钢丝上的实际用锌量仅14.3公斤／吨，因锌灰、锌渣和蒸发而造成的锌损失达16.7公斤／吨；8号丝（直径为4.0毫米）在相同上锌量下的额定耗锌量为20公斤／吨，而实际用锌量仅7.6公斤／吨，金属无用损失占耗锌量的62％。

本实用新型的目的是提供一套新的热镀装置来节约能源，减少热镀金属的消耗，降低生产成本。其基本特征是：

1、将从外部对热镀金属液进行加热的方式，改为从热镀金属液的内部进行加热。采用刚玉、高铝或碳化硅等材料制造圆形、方形或U形等的内热管，安装在镀锅的两侧或热镀锅的其它部位。管内采用电热丝、煤气或油等作热源，供给热镀生产所需的热量。在熔化锌铝块时，为了加快熔化速度，在镀锅上部设置一套加热盖。

2、当锌块等熔化后，撤去加热盖，换上保温盖。保温盖的底部是用熟料和矾土水泥制成，浸入锌铝液面中，既隔绝空气与锌液的接触，减少氧化和蒸发，又可降低金属液面热能的散失。以敞开锌液面为例，在450℃时，每平方米表面每小时的散热量为14180千卡，相当于电耗4.7千瓦。

3、采用熟料十矾土水泥制造锌锅。采用刚玉，碳化硅等材料制造压线辊的滚筒，滚筒轴及其支衬采用带涂层的碳钢制造。由于镀锅中仅滚筒轴是钢制，且涂上不溶于金属液的涂层，因此显著减少了铁渣和铁锌铝合金的形成。热镀锅中每进入1公斤铁，会引起25公斤锌变成锌铁合金沉渣。

4、目前热镀锅中都只采用一个热电偶来控制温度，使热镀工艺不合理。本实用新型在镀锅头和尾部各安置一个热电偶（参见图1中10），分两个区域来控制金属液的温度，以保证实现双温热镀新工艺。

5、在垂直镀锌铝的装置上安装一可动式急冷擦拭装置，依靠它来获得各种厚度的镀层。镀层重量可在25～300克／米²之间变动。

下面结合附图对本实用新型加以详细叙述。

附图的简要说明：

图1是本实用新型的主视图。

图2是保温盖的主视图。

图3是加热盖的主视图。

图4是压线辊及其支衬的主视图。

图5是可动式急冷擦拭装置主视图。

图6是可动式急冷擦拭装置的放大侧视图。

图7是热镀金属液面高度指示器的示意图。

图8是热镀槽穿线杆的主视图。

钢丝（或钢带）1经助镀剂槽和烘干后，通过导辊2进入热镀锅3，被压线辊5压入锌铝熔融液中，通过可动式急冷擦拭装置6，获得所需的镀层后，由过线辊7导入收线机。对要求薄镀层的钢丝，在通过可动式急冷擦拭装置6后，由导线辊11将钢丝引入水冷区13，使钢丝温度降至300℃以下后，进入收线机，卷取成捆。

锌铝液的保温和升温由内热管4提供热能。为了减少金属镀液的氧化和蒸发，以及热能的损失，锌铝锅面上盖保温盖9，使热镀锅的金属镀液面的覆盖率在80％以上。锅头和锅尾因钢丝（带）的进出而不能采用保温盖，可改用由熟料十矾土水泥制成的覆盖板12。

保温盖9的构造如图3所示。盖底15用熟料十矾土水泥捣制而成、厚度为180～200毫米。当保温盖9盖在热镀锅上时，此底层15的大部分应浸入热镀金属液中。保温盖上部采用石粉或矽藻土16填充，顶部用钢板封顶。

保温盖既可平行于热镀锅的长度方向，也可以垂直于长度方向（如图1）安装。

加热盖的结构如图3，底部用耐热钢棒和绝缘瓷管作支架，在其上安放电热丝17；上面是“平6枚”耐火砖18。耐火砖上放石棉板19，其上再放保温用石粉等材料16，最后用钢板封顶。

为了简化设备，加热盖也可作保温用。当金属块熔融后，可在金属液表面各处铺上一层覆盖板12，也可起防止金属液面氧化和蒸发的作用。这时，覆盖板应用导热性较高而又不溶于金属液中的碳化硅等材料制造。这种简易装置在热能利用上较差，且碳化硅板易破碎。