[实用新型]整体变型桶身成型机

说明书

本实用新型为一制桶用的能把缝焊好的园筒用内胀，压延等方法完成胀筋、缩口、翻边、卷空心边等使桶身成形的机械。

目前制桶用的机械，大多采用桶身旋转，模具压着跟转的旋压方法来加工桶身，此方法用模具与桶身点接触的方式使桶身局部变形，由桶身的旋转使局部变形连续并匀化成整体变形，因此它有所需变形力较小的优点，但同时也存在着一些难于克服的缺点，如：一.桶身变形速度依赖本身的旋转速度，而桶身的转速因受各种因素制约不能太快，致使效率较低，二.变形不均匀，缝焊的桶身不但有焊缝，而且也不园整，因此旋压加工中各处局部变形也不能一致，以致生产中常常因变形不均使桶身失园，桶口出现裂纹、豁边、焊缝开裂等毛病，有时报废率达百分之十以上，虽然这种毛病可用减小变形量也即增长变形时间的方法来控制，但如此会进一步降低效率。三.桶身加工中因桶身和模具都在运动，使桶身各加工部位的变形较难控制其部位和变形量的一致，以致使胀筋、缩口、翻边，卷空心边等工序很难在同一台机上完成，事实上实用中也是把胀筋、缩口、翻边、卷空心边等各自分机进行的，形成设备多，占地多，用人多，效率低，增加了加工流水线的复杂度，四.桶身在转动中与模具挤压，因失园焊缝等使两者产生震动、碰撞，使加工中产生大的噪音，影响工人的身体健康和生产活动等等。因此这种依桶身旋转为特征的旋压加工方法所存在的缺点已防碍了制桶工艺的进一步发展。

本实用新型针对桶身旋转的旋压加工方法之缺点，采用桶身不转，以模具内胀和压延方法使桶身成形，以此加工方法设计新型成机械，使桶身成形机内由二个工位分别完成胀筋、缩口、翻边、卷空心边等多道工序，并在第三工位把成形桶身放出，以此达到提高工效和产品质量，降低工作噪音，提高操作的安全性。

本实用新型由以下几部分组成：一是机架，它由底座、中梁、上梁和支架组成；二是回转模和回转架，它由三套内外胀筋模和翻边模以及装着这三组模具的回转架组成；三是定位模，它包括卷口模、送桶模及接桶模；四是模动油缸，有推动翻边模、卷口模和开合内外胀模的活塞缸，还有顺序推动送桶模和胀模推杆的柱塞上带活塞缸的油缸；五是回转装置，由电机、变速箱及可形成间断转动的槽轮机构等组成；六是液压系统，由油泵、液压伐、管道等组成，用以操纵各油缸的动作；七是电气控制系统，用之操纵各液压伐的动作顺序。

本实用新型的具体结构是以机架为主体，在机架的中间转轴上装有回转模架，模架上等分装有三套内外胀模和翻边模，三套模子由转轴带着，在上梁和中梁的空间回转并可在三个固定工位上作定时停留，外胀模由两半组成。带有模柄、经模柄装在回转模架上，外胀模的开合由一个活动顶针卡块作用于模柄来完成，顶针卡由一只装于上梁第三工位上的油缸作推拉以控制外胀模的开合，把顶针卡块推下使顶针楔入两模柄间把两模柄撑开，即使外胀筋模分，把顶针卡拉起，使两模柄归入卡槽内合在一起，即外胀筋模合。翻边模套装在内胀筋模上方的园盘座上，并由翻边模吊套靠弹簧的推力把它吊在内胀模座的上方，只有在二工位上被油缸推压时才由翻边模吊套推动沿着园盘座向下压送以使桶口铁皮沿着模具的园弧边向外延伸翻转。内胀筋模由三个以上的弧片组成，经导向推杆和弹簧推杆装在内胀模座上，导向推杆的头部装有滚轮，滚轮与装于内胀模中间的胀模推杆接触，胀模推杆上有与导向推杆相匹配的粗节，使胀模推杆上下活动，可使导向推杆上的滚轮沿粗节斜坡运动，从而使内胀模外压内缩，其外压由导向推杆借助粗节斜坡的推力，内缩则是由弹簧的推力来达到的。胀模推杆的上行由送桶油缸完成，该油缸是一个在柱塞头上装有一只活塞油缸的柱塞缸，它在完成送桶进模后再由活塞缸推动胀模推杆。在上梁上的二、三工位上各装一只活塞油缸，二工位上的油缸用于推压翻边模，三工位上的油缸用于使内外胀模打开和合拢，在中梁上的二工位上装着一只带卷口模的油缸。在底座上装有电机、减速箱和槽轮机构，以带动回转架转动并筒断停顿，液压系统和电控系统可离机或近或远，一般可离稍远另设隔间按装，以保持系统清洁及减轻机旁噪音，至于缝焊园筒和桶身的输送则已不在本机的范围之内。