[发明专利]料面插孔烧结生产方法及插孔装置

说明书

本发明涉及一种冶金业原材料的预处理过程中，物料连续烧结造块生产的方法。

烧结造块生产过程中，传统理论认为，厚料层烧结能提高产品的质量，得到较好的用于冶金生产的烧结矿，故国内外该行业大都采用了厚料层的烧结方法，在料层的厚度上已形成了竞争趋势，其中日本的企业已达600毫米以上，采用此法，随之而来的问题是：燃烧带变宽和过湿层变厚烧结过程非常缓慢，水份蒸发滞留，造成透气性恶化，也从另一方面影响了烧结矿的产量和质量，近年来细磨精矿配比逐渐增多，给造球带来相当大的困难，从一定程度上影响了厚料层的推广，对于上述种种因加厚料层给烧结生产带来的实际问题，有条件的企业或正在实施技术改造的企业，均采用铺底料，双层布料及加装松料机构等改善中下部料层本身透气性的办法，但这些办法受原有设计布局及投资等因素的制约，在运用上受到很大限制。

本发明的目的是提供一种适用于厚料层烧结生产，投资不大，简便易行，对一般企业烧结矿生产有明显积极效果的料面插孔烧结生产方法。

能够实现上述目的的料面插孔烧结生产方法的具体实施工艺过程是：烧结矿生产过程中，烧结台车进入烧结炉之前，在料面上插孔，孔径为∮3～∮10毫米，实际操作以能形成通体湍流为准，孔的深度为料厚的1/2～1/10，行距为5～50毫米。

这种料面插孔操作以插孔机操作为宜，插孔机包括电机及传动机构，孔针和架体，偏心轮及其导向体。传动机构中的皮带传动主要改虑排除物料中异物造成的过载因素，由于孔针的直径相对较小，其弯转结构和孔针自身的有限弹性，亦可达到上述目的。孔针及架体的上下运动依靠偏心轮实现。

图1为料面插孔烧结生产方法示意图;

图2为上述方法沿台车走向示意图;

图3为插孔前后烧结生产方法各带比较示意图;

图4为插孔机原理图。

图中：1、电动机        2、无级调速减速机        3、胶带及带轮        4、链条        5、链轮        6、轴        7、轴承        8、偏心轮        9、偏心轮导向体        10、孔针        11、孔针架体

下面结合附图详述本发明：图之中，例出了插孔前后烧结生产方法中，燃烧带、预热带、过湿带和混合料层的比较情况。未插孔时，点火后，由上而下，分布燃烧带，预热带、过湿带和混合料层，这种分布是整个表面积顺序而下的，点火和燃烧的面积较小，烧结缓慢，水份蒸发滞留，从而集中在下部，影响了透气性，造成烧结矿的产量和质量和质量下降。插孔以后，上述的表面积增大，点火和燃烧的面积亦增大，并且将料层的深部分隔，在深部点火和燃烧，向周围扩展，造成一种立体点火和燃烧之势，烧结速度大大加快，燃烧带、预热带、过湿带快速同步下降，水份蒸发较快，加之由于孔的分隔作用，使水份无法滞留或较少滞留，不影响透气性，提高了烧结矿的产量和质量。

基于上述烧结机理的烧结杯试验验证了本发明与现有技术相比，其突出的效果是：

1、插孔后，料面的粗糙程度增大，预热、点火面积相对增加，点火热量被上部料层吸收相应增多，从而提高了料层上部烧结矿成品率，同时使过湿层和燃烧层下移速度加快，加速了烧结过程。

2、由于增加了点火深度，点火热量能充分利用，有利于提前结束过湿层，减少了过湿层内小球被破坏的程度，为烧结造块创造了条件。

3、由于垂直烧结速度加快和成品率提高，利用系数得到提高。

下述实施例中，操作指标和原料，燃料的化学成份均为：

料面插孔烧结杯试验

一、操作指标

烧结杯：∮160mm

料层400mm，负压800mmH₂O

点火燃料：焦粉、煤油、锯末

精矿配比：21～48%

燃料配比：5%

消化水温：10℃左右

造球时间：2～2′30″

混合料水份：8%±0.5%

铺底料：用大于5mm的混合料小球，厚度40mm。