[发明专利]克服“黄边”的染色工艺

说明书

本发明是属于一种染色工艺。

长期以来一般都认为产生“黄边”疵点，是因为直接耐晒翠兰CL与直接嫩黄7GFF或5CL染料的上染率不一致造成，为克服“黄边”曾采用一种翠兰GL染液“浇边”的办法，但未解决，劳动强度大，并在成品上又有黄浮于兰的分层现象;另一种是采用加罩卷染机和一浴二步法（先染兰，后染黄或反之），这种操作繁琐，设备造价高。以上两种工艺消耗能源较大。

本发明的目的，是采用一种新的染色方法，以克服“黄边”与分层使染后的织物色泽加深。

发明的具体内容是采用氯化钡制成的微细悬浮体分散液进行染色。先在直接染色中加热至40～45℃然后加入氯化钡溶液，生成直接染料的不溶性钡盐的微细悬浮体分散液。

氯化钡的加入量为染料量的7～10%。即果绿为染料量的10%新绿为7%，如染料用量为1公斤，则果绿加入氯化钡100克下同，染色开始，前五转不加促染剂（氯化钠），以防止黄色染料析出凝聚，第六转开始升温至90℃，同时分次逐步加入氯化钡，为此钡盐微粒染料被纤维吸收、钡盐水解，释出的游离染料随即扩散进入纤维中，后经水洗排出。

由于氯化钡熔点（936℃）和沸点（156℃），在本发明中利用氯化钡起热介质作用，使黄色染料的熔点、沸点相应提高，织物在染色过程中离开液面温度降低以致黄色染料析出凝聚的缺陷，得到了很大程度的改善，即克服了产生“黄边”的现象。另外，由于本发明采用了钡盐染色时，吸附Ba离子，并影响界面电位，即使二价Ba离子浓度很低，也可大大降低纤维的电荷，甚至使电荷符号改变：由相同的负电荷变为一正电荷与一负电荷，使其相互吸引，从而使染色成品的饱和值高于旧工艺，使成品反射率趋向兰光绿（505nm）而且成品色深。

以下通过染料的上染率对本发明进一步说明;

其图1是直接嫩黄7GFF的曲线表。

纵向坐标表示上染率，每格为0，20，40，60，80，100。

横向坐标表示时间（每格为0，5，15，30，45，60，30，30，30，30，）及温度（每格40℃，60℃，80℃，90℃，90℃，100℃，110℃，12℃，130℃）。

其图2是直接耐晒翠兰GL的曲线表

纵向坐标表示上染率，每格为0，20，40，60，80，100。

横向坐标表示时间及温度每格数据表示同表1

其图3是直接嫩黄5GL曲线表纵向坐标表示上染率：每格为0，20，40，60，80，100。

横向坐标表示时间：每格为0，5，15，30，45，60

温度：每格为0℃，40℃，60℃，80℃，90℃，90℃。

各表中-表示加元明粉（结晶）

……表示不加元明粉

本发明防止了在染色时，当织物脱离染浴时，由于温度急剧下降（100℃→50℃）染料析出凝聚而导致“黄边”分层。

本发明的优点如下：

①保证产品质量：

“黄边”疵品率0%已有技术10～30%

②简化制造工艺：将已有的先染黄色，再套染兰色的一浴二步法工艺简化为一浴法工艺。同时前工艺兰色利用率仅50～60%。而新工艺为100%。

③缩短生产周期，提高生产能力：已有技术的“黄边”疵布通过回染回修以求纠正。一般一卷布600米约需5～6小时，新工艺因无“黄边”疵布因而缩短了生产周期，提高了生产能力。

④能够节约原料：已有工艺需用直接耐晒翠兰GL染料100～200克化成20升染液进行“浇边”，新工艺勿需“浇边”操作，这样每卷布节约了染料100～200克价值3～6元。

⑤确保安全生产：夏季工人们赤膊用100℃热染液进行“浇边”操作，容易发生烫伤事故，新工艺废除了“浇边”操作，因而确保了生产安全。

⑥能降低能源消耗：新工艺由于染色过程中有一段低温阶段故每台卷染机年节约煤炭700公斤。

⑦减轻劳动强度：已有工艺染色过程中，需用兰色染液进行“浇边”操作，劳动强度高，新工艺废除了“浇边”操作，因而减轻了劳动强度。

⑧方便公众使用：新工艺因为将先染黄色、后套染兰色的一浴二步法工艺简化为一浴法工艺，同时废除了繁重的“浇边”操作，减轻了劳动强度，大大方便了公众使用。

⑨有利环境保护：已有工艺“浇边”用100～200克直接耐晒翠兰GL染料，比新工艺多排放1000倍废水（稀释法），另外在黄色染完，套色前需要排放1/5黄色染液，相当于多排废水1～2立方米。此外回修回染布多排放废液25～50立方米，新工艺则完全可以避免，有利于环境保护。