[发明专利]冷轧堆印染前处理工艺

说明书

本发明涉及印染行业前处理工艺，特别是一种冷轧堆印染前处理工艺。

冷轧堆印染前处理工艺是八十年代流行的织物高效印染前处理工艺，具有生产效率高，质量好，节约能源，设备简单容易操作等特点，世界上仅有少数发达国家开始研究，我国已将此工艺列入“八·五”规化中的重点开发和推广项目。目前我国只有个别厂家利用进口助剂进行工艺研究，沿未形成大批量生产。

冷轧堆印染前处理工艺是以双氧水工艺为基础，采用高效炼漂系列助剂，实现退浆、煮炼、漂白合一，其工艺流程为坯布→冷轧→打卷堆置→水洗→烘干→半制品，国外公认的西德巴士夫公司就是采用这一工艺流程，我们根据这一工艺流程对西德巴士夫公司生产的冷轧堆助剂和冷轧堆工艺进行了分析研究，发现西德巴士夫公司的冷轧堆助剂不但成本高，而且效果不十分理想。大量应用往往不如目前的氯漂工艺或氧漂工艺划算。因此，立足国内资源，研究出低成本，且能满足工艺要求的冷轧堆配方，成为国内印染行业的一大课题。

本发明的任务就是为了提供一种适合于我国生产使用的冷轧堆印染前处理工艺，采用国产系列助剂取代进口助剂，以便降低生产成本，提高织物的印染质量。

本发明的工艺原理是借助于高效的渗透剂将H₂O₂和烧碱等迅速渗入织物纤维，利用比较平稳地使双氧水分解的稳定剂使双氧水缓缓分解，经过长时间在室温条件下反应，使织物上的浆料分解，使果胶质、棉籽壳、蜡质、色素等受到破坏，再利用高温（90℃以上）水洗，使易于水解的杂质迅速去除，不易于水解的杂质在乳化剂作用下去除。从而达到常规的退浆、煮炼、漂白三工序的工艺效果。

本发明采用坯布→冷轧→打卷堆置→水洗→烘干→半制品的工艺流程，其中在冷轧工序中，采用轧车浸轧，轧余率为90%以上，每升冷轧液中含有30%的双氧水50～90ml，100%的烧碱10～30g稳定剂A25～35g，渗透剂JFC3～5ml，常用净洗剂3～5ml，助剂JU4～6g，其余为水。在水洗工序中，采用90℃以上的高温水，每升水洗溶液中含有高效洗衣粉4g，常用的净洗剂2ml打卷堆置工序是在室温条件下堆置15～17小时。

对上述本发明所述的工艺方法和西德巴士夫公司的冷轧堆工艺方法生产出的21^S×21^S108×58全棉纱卡半制品进行测试对比，其结果见表1（文后）。

从表1中看出按本发明生产出的半制品与按西德巴士夫公司的冷轧堆工艺方法生产出的半制品相比，本发明的半制品白度上要稍好一些，手感稍差一些，去棉杂的情况都较好，强力都超过了标准要求，基本上能满足漂白布、染色和印花布对织物前处理的质量要求。

对本发明所述的工艺方法和常规退、煮、漂工艺方法生产出的21^S×14^S42×44单面绒半制品进行测试对比，其结果见表2（见文后）。

从表2中看出本发明和常规退、煮、漂工艺的半制品相比，各项技术要求都相差不多。

对这两种半制品进行大样印花，并对印花后的制品进行测试，结果见表3。其印花的工艺流程分别为：

本发明半制品

→抓绒

常规退、煮、漂工艺半制品→上柔软

→洗绒→上浆→印花→蒸化→皂化→拉幅

冷轧堆半制品印花布和常规退、煮、漂半制品印花试验结果（21^S×14^S442×44印格绒）见表3（见文后）。

从表3中看出用本发明所述的方法和用常规退、煮、漂工艺方法都符合印染对半制品的要求。

综上所述，采用本发明所述的工艺方法，生产出的抓绒布、棉布、纯棉布、灯芯绒等半制品质量完全符合要求，达到甚至超过了国外同类产品质量，它同常规退、煮、漂工艺相比，大大缩短了工艺流程，减少了大量的水、电、汽消耗，使印染加工前处理成本降低约1/2，同时不需上柔软剂就可直接抓绒，并可减少抓绒道数（1～2道），绒毛质量有所提高，减少了折皱，提高了质量。本发明的系列助剂配方，是利用国产资源，成本低，完全能满足冷轧堆印染前处理要求。

以下详细说明本发明的工艺流程。

工艺流程：

坯布→（烧毛）→冷轧→打卷堆置→热水洗→冷水洗→烘干→半制品

冷轧工序是采用轧车浸轧，轧余率为90%，在冷轧液中加入助剂。每升冷轧液中的成份见表4。

成分    用量

30%双氧水    70ml

100%烧碱    20g

稳定剂A    30g

渗透剂JFC    4ml

8801净洗剂    4ml