[发明专利]锌板印版的制法及所制得的印版

说明书

本发明涉及一种锌板印版的制法及所制得的印版，更详细地说是涉及一种凸版印刷中烫印电化铝加压凸工序的微晶锌板印版的制法及所制得的印版。

长期以来，烫印电化铝加压凸是不同的两道印刷工序，在印刷时要制两块印版，分两次印刷而成。这种印刷工艺不仅浪费原材料，而且生产效率低，由于套印不稳定，半成品损耗较大。

本发明的目的，在于提供一种能消除上述缺点，使烫印电化铝加压凸一次完成的锌板印版的制法以及由这种方法所制得的锌板印版。

为了达到上述目的，本发明采用分层腐蚀的方法，其工艺流程是：原稿设计→照相→晒锌版→第一次腐蚀→涂保护剂→第二次腐蚀→印版。具体步骤是：先根据印刷的需要设计原稿，把印刷时电化铝内要压凸部分画成空心图案。空心图案的边起到印刷时压凸或折断电化铝的作用。将设计好的原稿拍成阴图底片，晒在锌板上。将晒好的锌版进行第一次腐蚀：在常温下在盆内用波美度2°-15°的硝酸对版面腐蚀50-1260秒。硝酸浓度过低，难使锌版腐蚀到所需的深度;硝酸浓度过高，则锌版容易烂细、走样。腐蚀时间过短或过长都难使锌版达到预期的腐蚀深度。具体腐蚀时间可根据硝酸浓度、溶锌量和版面要求腐蚀的深度来确定。对于笔画或花边细小，腐蚀时容易烂细或走样的印版，可采用常规的锌版无粉腐蚀方法，上机腐蚀50-240秒。腐蚀时锌版无粉腐蚀液的配制、液温、腐蚀机的转速均与常规的锌版无粉腐蚀相同。上机腐蚀时间过短或过长，都难使版面达到预期的腐蚀深度。腐蚀的具体时间可根据液温、转速、酸度、溶锌量和版面腐蚀深度确定。第一次腐蚀使锌板版面无保护膜部位的腐蚀深度达到0.4-2.2丝米。经第一次腐蚀后，把锌板上不需要继续腐蚀的版面图案涂上保护剂，保护剂可采用虫胶漆或苯墨，也可采用其他防腐蚀的物质。把保护剂烘干后，采用常规 锌版无粉腐蚀方法，将锌版上机进行第二次腐蚀，腐蚀过程中要注意掌握好液温、转速、时间、酸度、溶锌量五者之间的平衡。第二次腐蚀使锌板版面腐蚀深度达到常规凸版印版的深度。经过两次腐蚀后，洗去保护剂，即得具有两层深度的锌板印版。

本发明所使用的板材是凸印微晶锌板，所制得的锌板印版具有两层深度。第一层深度即印刷时电化铝要压凸部分，通常为0.4-2.2丝米。深度过小，印得的产品凸感不强，层次不明显;深度过大，则难烫上电化铝。具体深度视印刷纸张的厚度决定，纸越薄深度越小。如需要，其深度也可以小于0.4丝米或大于2.2丝米。第二层深度即第二次腐蚀时版面没有保护层的部位，通常是凸版印版的常规深度。印版上机印刷，其操作与原烫印电化铝工序相同，一次印刷即得烫印电化铝加压凸的产品。

本发明的锌板印版的制法，只需制一块印版就能代替原来烫印电化铝加压凸两道印刷工序中的两块印版，与现有技术相比，具有原稿设计简单、制版不用分色、制版时间短、节约原材料等优点。原有的设备不用进行更新，即可使用本发明的锌板印版，一次完成烫印电化铝加压凸的印刷，将原来的两道印刷工序简化为一道印刷工序。采用本发明的锌板印版进行烫印电化铝加压凸印刷，其版材成本低，操作简单，生产效率较现有技术提高一倍以上，耐印率高达20万印次以上。由于烫印电化铝加压凸两道印刷工序一次完成，不用套印，因此能大幅度降低消耗，节省原材料。印得的产品凸感强，线条分明，层次清楚。

实施例1

印刷纸张厚度：0.7丝米。

锌板印版制作过程：

1、原稿设计：按需要设计原稿，把印刷时电化铝要压凸部分画成空心图案。

2、照相：把设计好的原稿经照相得阴图底片。

3、晒锌版：把阴图底片晒在微晶锌板版材上。

4、第一次腐蚀：把晒好的锌版放在盆内用波美度2°的硝酸腐蚀240秒，得到锌版腐蚀深度0.4丝米。

5、涂保护剂：把锌板上不需要继续腐蚀的版面图案涂上虫胶漆保护层保护起来。

6、第二次腐蚀：把经稀硝酸作表面处理的锌版用锌版无粉腐蚀液在营口产60升锌版腐蚀机内进行腐蚀。锌版无粉腐蚀液的配制是在波美度11°的硝酸中加入2.17%的锌版无粉腐蚀添加剂。腐蚀液液温27.5℃，机转速300转/分，腐蚀时间900秒。

7、印版：版面有两层深度，一层为0.4丝米，一层为7.5丝米。

实施例2

印刷纸张厚度：0.7丝米。

锌板印版制作过程：

1、原稿设计：同实施例1。

2、照相：同实施例1。

3、晒锌版：同实施例1。