[发明专利]合成乙苯方法中的催化剂再生方法

说明书

本发明涉及烷基化反应中催化剂再生的方法，进一步说，涉及用AF-5分子筛;由气相乙烯-苯催化烷基化制备乙苯方法中的AF-5分子筛的再生循环使用的方法。

用于乙烯和苯制备乙苯的方法中的催化剂，熟知的是Al Cl₃，但是选用Al Cl₃作为催化剂，反应过程中就不可避免地产生了比较严重的腐蚀、污染问题。无论是对生产设备还是对产生环境都有不良影响，而且，后处理比较复杂，需要碱洗、水洗等处理，再次造成三废等问题。

美国专利4136128中公开了用含有Z SM-35，Z SM-38的硅铝沸石作催化剂制备乙苯的工艺。美国专利4169111中公开了用含有小于0.7%（重量）Na₂O的酸性硅铝沸石作催化剂的制备乙苯方法。日本专利J61126041公开了用铝-硅酸盐晶体在氢存在下的制备乙苯的方法。

美国Mobil公司在其的美国专利3751504，3751506及4107224中公开了气相乙烯-苯硅铝沸石作为催化剂制备乙苯的方法，以及所采用的八床二组的对换反应-再生系统。

在已有技术中，还有，比如中国专利申请号87105054中公开的催化剂，许多至力于改进催化剂及催化剂再生的方法。如果能有效地利用催化剂，提高催化剂效率，延长催化剂使用寿命的话，在工业上可明显地降低制备乙苯方法的成本。但是在上述的已的技术中，制备乙苯的方法基本是采用固定床的方法。例如，Mobil的八床二组对换反应再生系统，也即以四个反应器固定结合成一组，当一组反应时，另一组进行催化剂再生后待用。各组反应器在整个反应周期中基本上是一个固定床。为了延长反应周期，必须在床层建立活性梯度，使最后一段床层具有储备层的效能，为此，必须采用L/D值较高的触媒床层，其后果是整个反应器组压差增大，增加了压缩能耗;为了延长反应周期，同时避免过高的副产物生成率，还必须提高反应温度和反应气的稀释度，这就增加了热能消耗，稀释剂循环能耗和产品分离能耗;为了延长反应周期，若需延缓失活进程，只能在高的反应压力下才能较好实现，同样增加了压缩能耗。

在上述反应条件下，触媒再生困难，需采用较常规更为严酷的再生条件，这就增加了不可靠性和不安全性。

本发明的目的是提供一种提高催化剂效率，催化剂可在缓和条件下再生的，操作稳定、方法连续性好的用于气相乙烯-苯催化烷基化制乙苯方法中的催化剂再生方法。

本发明的目的是提供一种用于气相乙烯-苯催化烷基化制乙苯方法中的催化剂再生方法，使得反应能在切换过程仍能稳定，不间断地，并能高转化及低能耗地安全运行。

本发明的目的是基于下述构思完成的。

建立一个模拟移动床的多段反应器，各反应器相互串联形成连通的体系，其中各反应器可逐个依次从系统中切换出来进行催化剂再生处理后作为最终段再回入系统，同时，系统中的其余反应器仍相互连结形成连通体系进行反应。所述的多段反应器，它包括3个以上反应器，较好地是4至7个反应器，最好地是5个反应器，每一反应器为一个固定床层，反应器之间通过密封防漏性能好的阀门及管道等相连接，组成串联的连贯体系。各反应器按

(触媒一次反应周期)/(反应器数)

的平均时间间隔，逐个从系统中切换下来进行再生，再生后再切入系统作为最终反应床层，周而复始，实行稳定、不间断的连续性操作。

图1  为本发明的模拟移动床示意图。

图2  为本发明的五床串联切换再生的失活形式示意图（假定运转周期的四星期）。

图3  为烧碳TG曲线。

图4  为480℃时0.2%-1.0%氧含量的烧碳TG曲线。

图5  为氧含量烧碳速率关系图。

本发明的各反应器可以是绝热式反应器。

在本发明的模拟移动床多段反应器中，可以切换出一个以上的反应器作为催化剂再生床，较好地是切换出一个反应器作为催化剂再生床。

本发明的气相乙烯-苯催化烷基化制乙苯可以有长周期运转和短周期运转。

如图2所示，假设切换时间隔T（图中T指一个星期），那么，每个反应床催化剂参与反应的时间（也即与反应物料实际接触的时间），从第1床至第4床分别为3T、2T、T（其中4T即为触媒一次（总）反应时间）。由于最终反应段的催化剂始终新鲜并保持高活性，所以，即使最初反应段活性下降至90%以下，乙烯、苯制备乙苯的转化率同样可以保持在99%以上。因而，可以明显延长触媒一次反应周期。同样原因，本发明模拟移动床可采用低压力降床层型式，大大降低系统压力降。

相似地，由于最终床层的失活程度决定于切换间隔时间