[发明专利]橡胶全自动射出加硫成型机

说明书

本发明涉及一种橡胶全自动射出加硫成型机，尤其涉及一种可快速和分层脱模的橡胶成型机。

常用橡胶成型机大都采用直接以上下模靠合后加硫成型，再将上下模直接分离以取出成型物;传统上，上下模的靠合及分离均单纯由一主油缸而完成，其缺点为：上下模靠合速度比较慢，因此，主油缸的速度相当缓慢;也因此而造成脱离时，同样以速度缓慢的主油缸脱模，浪费了许多无谓时间;再者，单纯使上下模脱离，成型物通常因开模后，弹性恢复力迫张于模具中，而不易自模具中取出。

进而，常用橡胶成型机更常因射出头及冷却装置设计上之缺陷，而常造成：原料射出成型时，易于溢料，造成耗料及操作上之不便;且因无适当的加温及冷却装置，造成死料以及清料时的困扰。

本发明之主要目的即在于提供一种新型橡胶成型机，它在模基座设置凸缘，从而可结合两侧辅助油缸，开模时帮助油缸脱模，加快脱模速度，并因脱模导杆的设置而形成多层式脱模，易于取出成型物。

本发明之另一目的是在螺旋进料管之外周围设置加温及冷却管道进入储料筒，形成加温及冷却循环，使橡胶可塑化温度调整，防止死料。

本发明之进一步目的在于射出头装置，以双斜度配合，从而于射料时形成迫紧作用，以防止溢料。

现配合附图说明本发明，如图示：

图1系常用橡胶成型机示意图。

图2系本发明正视示意图。

图3系本发明侧剖示意图，显示开模状态。

图4系本发明侧剖示意图，显示闭模状态。

图5系本发明射料装置分解示意图。

图6系本发明射出头装置组合剖视图。

参见图1，常用成型机是使上、下模A、B靠合后，将橡胶液射出，而于模中成型。它主要依靠设于下模A底部的主油缸C予以推动。

请参见图2、3、4，本发明系于下模基座1的两侧延伸突缘10、11、12、13，而可供结合两侧辅助油缸2、2′的心轴21、21′端。

模件部分则设为分层式，其中上模14系固定于上热板30，在模件座四端分别装置有上下固定轴杆，其中上轴杆18下端固定上中模15部分，轴杆18套设有弹簧22，外缘有一套筒23，轴杆18的中间下方杆射设凸缘24以限定最大行程。弹簧22位于套筒23内，并使其上下端分别抵靠套筒顶端内周面及凸缘24表面。下中模16与上中模15相同，向下延伸下固定轴杆19，轴杆19上端系为固定下中模16部分，轴杆19延伸下方亦置有弹簧25，外缘亦有一套筒23，轴杆19的下方同样有一凸缘24。当闭模实施时，由下方之油压缸20顶升，使下模17先接触到下中模16并继续上升，再与上中模相互衔接，然后再和上模吻合。

当压出成型完成后，则开模的作用顺序如下：油压缸20开始回收下降，此时除上模14依然固定外，上中模15、下中模16及下模17均向下游走，由于上模14与上中模15两者之间受弹簧22的顶张，并且由于上中模15本身的重量，很自然地使二模分离，当上中模15行至一定距离后，受凸缘24的止挡不再继续下移，则下中模16与下模17又继续下降，下中模16同样受内部弹簧25之作用向下移，上中模15与（下中模16及下模17）分开，然后再往下，使下中模轴杆19与固定螺丝座32接触，油压缸20继续下降，使下中模16与下模17分离至固定位置停止。形成四段多层开模，且以固定轴杆18、19配合弹簧之顶升，具有理想稳定的脱模作用及功能。

请参见图5、6，本发明沿进料口60含有螺旋进料管61，该管前方有射料头62及活塞63与储料筒64连接，储料筒64底部设有射出头装置，该装置包括：

储料筒64底部具有内螺孔641;

一可供锁接于上述内螺孔641中的接头65，该接头65含有与上述内螺孔相配合的外螺牙651，不同孔径的内孔652、653，并于其间形成肩部654，前端则设有斜锥前端655;

套管66，设有与上述斜锥前端655相配合，并较斜长的内斜孔661，及一送料孔662;

喷头67，可置入接头65孔652内，具有斜导料孔671，并具有肩部672使与接头65的内孔肩部654相靠接，底前端亦具有斜锥导角673;

上述喷头67于射料时，受力顶张，并使其斜锥导角673靠接配合套管66的斜长内孔661，使两斜度配合而可形成迫紧作用防止溢料。

请参见图5，沿螺旋进料管61之外周围设有螺旋式加温及冷却道68，可由水或油等加温及冷却液经该加温冷却道螺旋送入储料筒64加温及冷却。

本发明开模时，两侧辅助油缸2、2′的心轴内缩，使上下模快速分离，因而较缓慢的常用主油缸C脱模速度上大为增进;且因分层脱模，成型物易于取出。再者，射出头装置在射出时可防止溢料，而且于螺旋进料管61外周以螺旋式加温及冷却，从而利于橡胶可塑化温度调整，防止死料及清料。