[发明专利]液压技术在柴油反射炉炼铝铝液温度控制中的应用

说明书

经了解，目前全国中、小企业（其中包括部份集体所有制企业）有好几百台柴油反射炉用燃烧柴油来进行炼铝，其规格有每炉可熔炼8.5吨至12吨不等，但采用的熔炼方式都大致相同，即用油泵将过滤后的柴油送入一悬高的储油箱A中，然后将油通过油管自上而下分别送入通向炉D的两个喷嘴C₁和C₂，在两个喷嘴前分别装一手动开关B₁和B₂（见图1），当开关打开时，油经过喷嘴喷出并由鼓风机产生的风力而雾化，再由人工点火燃烧（送风系统未予表示），油燃烧后产生的热量使铝锭或废铝料逐渐熔化，熔化后的铝液经搅拌、去渣、除气等工序从炉内放出而轧制成铝板。铝液在整个生产流程各个阶段的温度通过人的眼睛凭经验来观察或者用最古老的办法：即插一钢钎于铝液中，观察钢钎烧红的程度。当操作工人认为温度适宜时就先后关闭手动开关和风机停止加温。这种原始办法往往与铝液在各个阶段所要求的正常温度相差甚远。由于铝液的温度愈高流动性愈好，所以工人往往在铝液被轧制成铝板过程中的保温阶段使铝液的温度超过了上限，这样就造成了轧制后的铝板因过度烧伤而成为废品，或者不合要求。这种原始的办法还有一个致使伤是油耗大。

一是浪费能源，二是产品（铝板）质量低劣（据了解，有的厂家铝板合格率不到50%）甚至成为废品的落后生产方法一直延续至今，造成的巨大损失实在令人十分痛心。

本发明所属技术领域为液压技术。

本人认为，该发明具备新颖性，创造性和实用性。

本发明的目的在于与微计算机联合应用，通过热电偶为测温元件对铝液的温度进行自动控制，使铝液在整个生产流程各个阶段的温度符合要求，而在铝液从炉中放出被轧制成铝板全过程中的整个保温阶段始终准确地保持在所要求的700±20℃的范围以内，从而提高产品（铝板）的质量，减少甚至消除废品，并减少油耗，这些都直接和间接地提高了经济效益。这项发明如能在本行业中推广，可为国家创造无可估量的经济价值。

该发明的内容只能借助附图来描述。图2是若干方案中筛选出的一种最佳液压技术方案，这种最佳方案一方面体现了它的简单性，另一方面体现了它的实用性。其工作过程简述如下：当开关B₁和B₂打开以后，经过滤后的柴油分别进入了四只相同的常闭式二位二通阀E、F、G、H的进油口，当通过计算机向阀E和阀G的电磁铁供给24V的直流电源时，该二阀动作，使得油源通过该二阀分别进入喷嘴C₁和C₂，这时的供油状态与图1相同。

根据工艺要求，整个生产流程分为空炉预热、投料、加热、搅拌、去渣、除气和保温等阶段，而在保温之前的投料、搅拌、去渣、除气等阶段均需由人工操作，这时必须停止加温，而在这些人工操作之前炉内或铝液中均需达到一定的温度才能停火。当通过热电偶测得的温度与所要求的温度一致时，通过计算机自动切断阀E和G的电源而停止喷油，从而达到停火的目的。显然，这时炉内或铝液中的温度是瞬时温度，随着停火时间的增加温度也就逐渐下降。每一个手工工序所需要的时间可以通过试验用统计的办法确定一个“额定工作时间”，当停火的时间与相应的“额定工作时间”一致时，通过计算机使阀E和G的电源自动接通，从而喷油加温。有时某一个手工工序可能提前完成，为了不使炉温继续下降，也为了节省整个工作时间，这时操作工人可以通过装在炉前的按钮开关直接使阀E和G接通电源，从而喷油加温。总之，在保温之前的各个阶段，由于其温度要求没有保温阶段的严格，故可通过起、停阀E和阀G的办法来解决加温与停火这一问题。这时，在阀E和G开启时，尽管油的流量较大，“热惯性”也较大，但是由于在各个手工操作之前的温度只是瞬时温度，故即使由于“热惯性”较大而使温度有少许超差也不会有太大的影响。