[实用新型]多工位树脂传送加压模塑成型机组

说明书

本发明涉及一种加工玻璃钢制品的模塑成型机组。该机组具有自动化程度高、效率高、制品质量高等特点，能加工形状复杂的大型玻璃钢制品如汽车车体等，实现工业化生产。

玻璃钢是一种复合材料，其基体多采用不饱和树酯或环氧树酯，并加入玻璃纤维或其制品作为增强相，以提高复合材料的强度。这一种工程材料具有许多独特的优点，例如：机械性能好、质轻高强、耐腐蚀性好、热性能好、电性能好、工艺性好等等。因此，这种复合材料自出现以来，发展得很快，应用的范围也很广，获得了很大的进展。

但是，对于一些形状复杂的大型制品，如汽车车体等，并未能获得广泛的应用。这里的原因很多，一方面是汽车的车体，不仅形状复杂，且结构复杂，是由许多形状复杂的空间曲面组成的整体式结构，受力情况也很复杂。而玻璃钢除了有上述的优点而外，还存在着弹性模量低等缺陷，因此在不断改进材料特性的同时，也必须探索适应于新材料的新结构，使之能发挥复合材料的优点，并能弥补其不足。在这方面发明人已申请了有关玻璃钢汽车车身新结构的专利88106442.4及88202023.4。问题的另一方面是现有的玻璃钢加工工艺及装备，还难于满足结构复杂的大型玻璃钢制件的要求。

目前，在国内外玻璃钢的加工工艺主要有以下几种：

（1）  热压工艺  这种工艺的特点是将玻璃钢材料予制成不同的模塑料，然后在模具中加热加压成型。根据模塑料制作的情况，又分为普通模塑料，层状模塑料SMC、团状模塑料DMC和散状模塑料BMC等四种模压成型工艺。这种工艺的优点是效率高，加工精度高，适宜于工业化生产，但缺点是仅能适用于形状简单的小型工件，对于形状复杂化的大型制品是难于应用的。

（2）  缠绕工艺  这种工艺是以浸有树酯的玻璃纤维丝束，缠绕到芯模或模具上成型的一种加工工艺，这种工艺的特点是强度高，仅适用于各种管道或压力容器，应用的范围较窄。

（3）  手糊成型工艺  这种工艺是将玻璃纤维布与树酯混合料分层次糊制到模型上而成型的一种工艺。这种工艺的特点是需用的设备简单，能加工形状复杂的大型的玻璃钢制品。我国目前加工汽车车体上使用的工艺均属于这种类型。但由于工艺落后，效率低，劳动条件差，产品质量的保证比较困难等原因，很难在现代化的生产线上应用。

（4）  喷射成型工艺  这种工艺是利用喷射枪将树酯混合料喷射到模具上，同时将玻璃纤维束切割成短切纤维，粘贴到模具壁上。这种工艺的优点是提高了效率，但降低了制品的强度，短切纤维玻璃钢的强度约为一般玻璃钢的1／2－1／3。同时，对于复杂制品的加工，也存在着一定的困难。

（5）  树酯注入模塑成型法  或称为树酯传递模塑成型法，这是国外近年来发展起来的一种工艺，Resin Transfer  Molding简称RTM。这种工艺的特点，将模具制成封闭的型腔在予铺设玻璃纤维制品后合模，再将树酯混合料注入模具型腔成型。这种工艺的特点是能生产形状复杂化的制品，也能加工一些大型的工件，表面的光洁度高，几何尺寸稳定等。其缺点是：基体材料的緻密度不够，影响到材料的强度；不能加工具有中空型腔的复杂制品；生产效率不高，目前还停留在单个零件小批量生产的水平，尚未达到工业化生产的程度。

本发明的目的是提供一种多工位的自动化的模塑成型机组，其主要特点是：

（1）能够加工形状复杂的大型玻璃钢制品。

（2）由于设置有蜡芯处理系统，能加工具有中空型腔，具有双层薄壳结构的制品，能使用一次成型的工艺，加工整体的箱型结构，而不需要予制成若干个构件后，再组装成整体结构。

（3）设置有负压系统及填充料加压系统，能提高充填速度，提高模塑料的填充密度。

（4）设置有  加压系统及压力补偿系统，能对成型件加压，提高制品的密实度。

（5）设置有多工位加工系统，整个加工成型工艺是自动连续地进行的，具有现代化工业生产高节奏的特点。

本发明所提供的成型机组是在树酯传递模塑成型工艺，即RTM工艺的基础上，加以改进和发展的一种自动连续作业的成型机组。这种机组是由：（1）负压系统；（2）填充系统；（3）加压系统；（4）加热系统；（5）压力补偿系统；（6）多工位成型系统；（7）蜡处理系统；（8）控制系统等组成。

为了对本发明进行进一步的阐述，以加工汽车车体为实施例，并并参照附图1，进行说明如下：

图1中的0～1为汽车车身外模具，0～2为内模具，组合后的模具中，予铺设有玻璃纤维或其制品的增强材料，并设置有所需的予制件、镶嵌件、蜡芯等。