[实用新型]三足式螺旋卸料过滤离心机

说明书

本实用新型涉及离心机，特别是螺旋卸料式自动离心机。

应用离心力来分离液相非均一系的机械称为离心机，其种类繁多，现有的三足式离心机仅见于人工操作的离心机，生产特点为间歇式，加料、卸料均由人工操作，劳动强度大，生产率低，自动卸料的离心机则以刮刀卸料式、脉动卸料式居多；前者在卸料时会出现偏心载荷，造成振动，生产亦为间歇性；后者则对物料的改变十分敏感，浓度太大，不易被推动，浓度太小，则流动性太大，不易分离得完全，最终滤液中含固体量较多，故仅用于分离浓度变化不大，分离较易并对分离要求不太严格的物料，且上述两种，其调整、操作均采用液压控制，鉴于液压系统诸零件的要求都比较严格，故制造或装配均比较困难。螺旋卸料式是由差动螺旋输送器输送滤渣。转鼓与螺旋输送器借助于摆线针轮变速器或行星齿轮变速器。这种离心机的缺点是笨重，特别是变速器装置很复杂，制造精度要求很高，工艺上不易实现，且变速器封闭循环啮合磨损大，不能长期正常运转，其差动装置造成的差转速一般为转鼓转速的0.5～3.0％，在此转速范围内，离心机会出现低频振动，与基础发生共振，引起建筑物损坏。螺旋卸料式目前主要应用于卧式沉降离心机，占地面积大，分离效果差，而立式则因传动装置复杂、笨重，转鼓位置较高，为使工作可靠，转速一般较低，分离因数也只500左右。

本实用新型目的，是要提供一种三足式螺旋卸料式的过滤离心机，它能自动连续生产，减轻劳动强度，提高劳动生产率；它能延长物料在转鼓中停留时间，提高分离效果；离心机卸料变速装置结构简单，工艺易行；离心机结构尺寸小，制造、装配容易，籍以降低成本，以适合一般生产能力较差的企业批量生产。

本实用新型现通过以下方案来实现上述目的：

1、采用螺旋刮刀运料、卸渣，螺旋刮刀〔4〕（见《说明书附图》，下同）与转鼓〔5〕之间的相对转速差用二对直齿园柱齿轮传动来实现。在转鼓下方的上、下机体〔2〕、〔1〕之间装有一起动轴〔13〕，其上两个齿轮以同一转速旋转，而分别与其啮合的两个齿轮则分别带动空套着的螺旋刮刀主轴〔8〕和转鼓主轴〔10〕，从而摒弃了结构复杂、笨重、工艺困难的行星齿轮减速器、摆线针轮减速器。

2、螺旋刮刀〔4〕与转鼓〔5〕之间采用极小的差转速（≤0.2％，约为一般螺旋卸料离心机的 2/5 ～ 1/15 ），籍以延缓物料在转鼓〔5〕中运行、被过滤的时间，大大提高分离效果并有效地避免离心机地基的低频振动，保护厂房。

3、转鼓〔5〕作成园（柱）筒形，螺旋刮刀〔4〕亦作成相应形状，结构简单、工艺性好；且因二者差转速小，物料运行缓慢，故在同样分离效果条件下，转鼓〔5〕、螺旋刮刀〔4〕可取较小的高度，制造容易，螺旋刮刀〔4〕与转鼓内衬板之间易于达到较小的间隙（1～1.2mm），提高分离效果。

4、离心机机体分上机体〔2〕、下机体〔1〕两部分，安装后〔2〕、〔1〕之间形成空腔，用于安置盛渣箱〔12〕。盛渣箱〔12〕为一环状焊接件，左下部为出渣口，环中心空出部分安装有起动轴〔13〕及二对齿轮，结构紧凑，润滑油可通过上机体〔2〕右侧孔、盛渣箱〔12〕右侧注油管抵达齿部润滑齿轮，且有效地防止了滤渣污染的可能。

5、物料进入离心机后，由螺旋刮刀装置的送料管〔6〕送到转鼓内壁上部，保证物料脱液具有最大的工作行程，结构紧凑，分离效果提高。

6、转鼓主轴〔10〕和螺旋刮刀主轴〔8〕同心套装，两端定位由滑动轴承实现，刚性好，定位精度高，转鼓主轴〔10〕和螺旋刮刀主轴〔8〕与有关部件、另件的联接处都采用对称的双键结构、各旋转另件、部件都须作动平衡检验，整个离心机又采取三足式支架，有效地减小了振动。

附图为本实用新型的装配简图。图中，各序号分别表示：

〔1〕——下机体；〔2〕——上机体；〔3〕——离心机外壳；〔4〕——螺旋刮刀；〔5〕——转鼓；〔6〕——螺旋刮刀装置送料管；〔7〕——料斗；〔8〕——螺旋刮刀主轴；〔9〕——转鼓本体；〔10〕——转鼓主轴；〔11〕——集液槽衬板；〔12〕——盛渣箱；〔13〕——起动轴；〔14〕——放油螺塞。

本实用新型工作原理：