[发明专利]一种倒锥潮芯自拔装置

说明书

本发明涉及一种新型的铸造作业，它不需制芯、烘烤、下芯等工序;由造型直接合型;能直接把连在砂型上的倒锥潮芯从泥芯室〔7〕自拨成产品型腔〔11〕，一次浇注成金属或非金属的合格产品。

已有的铸造都不具有倒锥潮芯自拨。本发明针对我国传统铸造作业的实践出发，即目前我国生产的倒锥泥芯产品均采用如下工序：

制芯→烘干→造型→手工下芯→合型。

这种工序构成的工艺都是现行较先进的水平分型法，一般采用植物油、泥浆、树脂等粘结剂与原砂混合制成泥芯，再以煤、油、电作燃料进行烘烤成干泥芯，（若不经烘烤的则是潮泥芯）都要采用手工下到予先造好的型腔内，经过合成后成型。这种方法一直沿用到现在的铸造作业，实践中表明，该传统的铸造工艺繁锁，在机械造型中用手工下芯时，易造成人身伤亡;下芯时还会造成型变，导致产品不合格，生产效率低;浇注后的干泥芯砂还要进行处理工艺后才能回收原砂;环节多，耗能多，消耗材料多了，成本高;不能满足现代工业发展的需要。

本发明的目的在于克服公知技术的不足，提供一种新型的装置，省掉传统工艺中的制芯、烘烤、下芯环节，提高产品的合格率，降低能耗和产品的成本。

上述目的可以这样达到：

可在垂直分型的迪砂机上装上（附图1）外模〔3〕的正压板〔2〕并与能前后作水平运动的主轴〔1〕联结，当主轴向后运动到一定位置时，正压板封闭了型腔室〔4〕后端，另一端装有泥芯室〔7〕与泥芯座〔6〕，既能水平移动又能在垂直与水平方向上下翻动的反压板〔8〕相继封闭型腔室〔4〕的前端，当型腔室〔4〕两端封闭后，型砂从射砂口〔5〕射满型腔室〔4〕，主轴〔1〕向前推动正压板〔2〕将型砂〔9〕压实，承受到规定压力时，反压板沿着主轴运动方向退移，这时泥芯室〔7〕随着反压板的相对运动而逐渐伸张，将衔着的泥芯吐出来使泥芯完整无缺地连在砂型上，脱芯后的反压板自动翻到水平位置，随之主轴带着正压板将成型的砂块推出型腔室并送到确定位置，然后退回原位，则砂型中留下了钢帽外模的型腔，当按上述过程造好的第二块砂型被推移到与前一砂型紧密相联时，后一砂型的泥芯已伸入到前一砂型外模型腔内互相配合形成了产品的型腔〔11〕，该型腔（附图2）可从浇口〔10〕注成各种不同材质的合格产品。整过造型过程就是这样不断地周而复始地进行。

附图1和附图2可根据铸造产品的大小决定，可单个也可多个组合，还可根据自行铸造设备的已有能力，可按附图所述装置配套实施，对于满足产品的任意几何形状只需在泥芯座〔6〕或泥芯室〔7〕配合设计均能达到。该装置可满足金属铸造，也满足非金属铸造。实施率百分之百。

申请对象与公知造型工艺相比具有各种优点;

<1>省掉了制芯、烘烤、下芯工序。

<2>省掉了浇注后干泥芯砂的处理工序。

<3>降低材料消耗，节约成本30%以上。

<4>提高了生产效率，比目前最快的水平分型生产线（下芯产品）高三倍以上。

<5>提高了产品质量，完全消除了过去偏心所带来的废品缺陷。合格率达95%以上。

<6>保证了安全生产。

附图1为本发明的主视图

附图2为本发明的主视图

附图1和附图2中的泥芯座〔6〕和泥芯室〔7〕可用金属或非金属制成，其他各种件均用金属制成，潮芯〔12〕为造型后的泥芯构成。