[发明专利]植物油连续喷射水化冷滤脱胶工艺

说明书

本发明提供一种植物油连续喷射水化冷滤脱胶工艺。

植物油的脱胶工艺如公开号为EP269277A₂的“三酸甘油脂的脱胶工艺”是在小于40℃的温度下，向毛油中加有机酸的酸酐，随后向毛油中加同温度的水，将毛油中含胶浆的水渣分离，使磷脂含量大大降低，油脱胶后再漂白脱色，制成成品油;专利号为US3221801的“植物油的连续脱胶及卵磷脂形成新工艺”是将被脱胶的植物油通过供应管道连续进入热交换器，在热交换器中将温度升高到适于脱胶的温度，被升温的油经管道送入高温分离泵，在高温分离泵内脱胶，脱胶后的植物油再经喷洒脱水机制出脱胶油。上述两种脱胶工艺都需要加有机酸、酸酐脱胶剂，增加了脱胶成本;脱胶的成品油得率低，只能达到95%。

本发明的目的是提出一种不但不用有机酸、酸酐脱胶剂就能对植物油脱胶、而且能将脱胶的成品油得率提高到99%的新工艺。

这种工艺是：

a对温度为80℃-85℃的机榨毛油清渣去杂，使毛油中的含渣量占毛油重量的1-2%，或对温度为80℃-85℃的浸出毛油脱臭去杂、使毛油中的抽提溶剂油含量小于50ppm;

b以0.5-4.5/cm²压力将水蒸气喷入混合器内的同时，将上述去杂后的机榨毛油或浸出毛油吸入并压入同一混合器内，使毛油与水蒸气急剧混合，形成温度为80℃-90℃、毛油开始水化的混合油，混合油中的含水重量是毛油中含磷脂重量的2-5倍;

c上述的混合油连续喷入水化器，并在水化器内旋转，继续水化3-5分钟;

d水化后的混合油连续经冷却器冷却至55℃-60℃;

e冷却后的混合油连续经压滤机以 1.5-5.0kg/cm²的过滤压力分离成脱胶的成品油和油渣饼;

f将油渣饼掺入蒸炒胚中进一步压榨取出毛油或浸出取毛油。

由于本发明将一定压力的水蒸气喷入混合器，在混合器内与毛油短时间剧烈混合，同时进行热交换，水蒸气一方面将热量传递给毛油，使毛油温度升高到适宜脱胶的80℃-90℃，另一方面凝结成水，创造毛油水化的必要条件，此刻，毛油中的微量油渣作为脱胶的骨架，使胶杂微细颗粒聚集、磷脂吸水膨胀并大部分凝聚析出：毛油与水混合后的混合油由混合器喷入水化器后，继续旋转、水化，磷脂充分吸水膨胀，胶杂微细颗粒吸水成团，再经冷却器将混合油的温度适当降低，增加混合油的粘度，促使胶杂微细颗粒进一步结团析出，至此，脱胶过程完成，再经压滤机分离成成品油和油渣饼，油渣饼掺入到蒸炒胚中继续取油。因此，具有以下的特点：

1.省去了有机酸、酸酐脱胶剂，降低了生产成本;

2.脱胶的成品油得率高，可达99%以上;

3.不需要高温分离泵、喷洒脱水机，设备投资少，动力用电省;

由此，一个年产15000吨脱胶植物油的厂每年可多取得100余万元的经济效益。

本发明的实施例结合附图说明，附图中，图1是实现本发明的工艺流程图，图2是混合器和水化器的结构及连续关系图。

例1花生油的脱胶工艺

从榨油机（1）榨出的温度为80℃-85℃的机榨毛油经孔径为0.8mm的筛板（2）除去大渣，又经装有48目筛网的旋转筛（3）除去中小渣，再经沉淀罐（4）分出细小渣，使毛油中的含渣量占毛油重量的1-2%，或对温度为80℃-85℃的浸出毛油经脱臭罐（15）脱臭去杂，使毛油中的抽提溶剂含量小于50ppm，开启阀门（5）将沉淀罐（4）中的机榨毛油或开启阀门（16）将脱臭罐（15）中的浸出毛油由泵（6）抽入高位油罐（7）沉淀，将水蒸气喷入混合器（9）内的同时，开启阀门（8），将高位油罐（7）中的毛油连续吸入并压入同一混合器（9）内，水蒸气压力为0.5-1.0kg/cm²，使毛油与水蒸气急剧混合，形成温度为80℃-90℃的混合油，由于花生毛油中磷脂含量为0.5-1.0%，所以混合油中含由水蒸气降温凝结为水的重量为1.0-5.0%;从混合器（9）喷出的混合油直接喷入水化器（10），在水化器（10）内旋转、水化4-5分钟;水化后的混合油由泵（11）抽入穿过以水为冷却介质的冷却器（12）的管道内，使混合油温度降至55℃-60℃;冷却后的混合油用10×10白帆布经厢式压滤机（13）以1.5-5.0kg/cm²过滤压力分离成脱胶成品油和油渣饼;成品油进入净油罐（14），油渣饼掺入蒸炒胚中进一步压榨取毛油或浸出取毛油。脱胶后的成品油的品质见表一，成品油得率达99.6%以上。

例2大豆油的脱胶工艺