[发明专利]爆燃发动机

说明书

本发明涉及一种爆燃发动机，是属于热力发动机领域中的一种新型的旋转式内燃机。

在已有技术中，内燃机的种类很多，按照其工作原理与构造的不同可分为往复式与旋转式内燃机。常用的往复式内燃机因必须设置往复活塞、通过连杆及曲轴以输出功率故结构复杂、零件较多、材质要求高、加工量大，同时还存在着一系列技术难题。而旋转式内燃机结构简单紧凑、加工容易、材料要求低、国外已有所发展，只是处在实用阶段的旋转式内燃机的功率还较低，据我国内某些工厂和科研单位也在研究试验中。此外，各种内燃机在工作时气缸内气体温度均极高，直接与气体接触的机件若不及时加以冷却，则其中运动件受热膨胀后会破坏配合间隙或因润滑油高温失效而卡死，各机件也因高温导致机械强度降低或致损坏。而使功率和经济性下降，故如何采用适当散热冷却而能使发机正常工作也是当前需要探索解决的一项课题。

本发明的目的是提供一种爆燃发动机。它是一种设有活塞、连杆、曲轴等任何往复运动件，仅有多腔体转子，机轴上设有进气腔、进气口、喷油咀，机体上设有爆燃室、火花塞、排气口的只进行机件适当散热冷却的可燃用气体燃料或易于汽化的液体燃料的旋转式内燃机。

本发明提供一种爆燃发动机基本是由机体[1]、转子[2]及机轴[5]所组成，其特征在于：a、所述的机体[1]是由内有圆柱形腔体、在一侧边上的切线方向设有排气口[8]、在紧邻排气口[8]转动方向的后方设置有安装3个火花塞[10]的袋形爆燃室[9]的壶形壳体;b、所述的转子[2]是两侧均有圆形辐板面，其中一个辐板面内圆伸长连接有转子毂[4]，在圆形辐板面间有至少三个以上均匀等分且内外圆周均为敞口的空腔圆柱体，各空腔间的径向间壁在面向转动的前进方向呈流线形而其背面呈双涡卷形曲面;c、所述的机轴[5]是固定在机体[1]中心其外圆周光滑可供转子[2]及转子毂[4]内圆在其上旋转而内部为中空的圆柱体，在圆柱体上一侧的转子[2]转动范围内开有进气口[6]、在邻近进气口[6]的转动前方中间装有喷油咀[7];d、所述的转子毂[4]外周上固定连接有齿圈[3]。其机体[1]是采用上下两半体或采用盖底两体式固定连接合成，在合成后的机体[1]组合件中所制出的圆柱形腔体内紧密镶装有开有对应爆燃室[9]及排气口[8]通道开口的衬套[12]，在盖与底的内侧圆周面上分别制有环形减磨凹槽。其爆燃室[9]的袋形外侧壁上设有若干散热片[11]。

本发明与现有技术相比较，由于没有往复式活塞、连杆及曲轴等运动件所以其结构简单、平衡性好、运转可靠、故障较少，故便于维修、利于制造。此外，因其可以燃用气体燃料或易于汽化的多种液体燃料，只需在与空气混合时严格控制在爆燃的极限范围内;机件只采用适当散热冷却，因之其用途广泛、经济性好，成本低廉、费用节省、预计可有良好的发展前景。

附图：

图1、爆燃发动机横剖面图

图2、爆燃发动机局部纵剖面图

图内零部件名称：

1、机体  2、转子  3、齿圈  4、转子毂  5、机轴6、进气口  7、喷油咀  8、排气口  9、爆燃室  10、火花塞  11、散热片  12、衬套

结合附图说明本发明的一个具体实施例：附图1所示为爆燃发动机的内燃机主机横剖面图，它是由用普通金属铸造以上下两半拼合组成或由盖底两体组成的内有圆柱形腔体、在一个侧边的切线方向设有排气口[8]、在紧邻排气口[8]转动方向的后方设置有个火花塞[10]的袋形燃燃室[9]的壶形壳状的机体[1]。在爆燃室[9]袋形外侧壁上设有若干散热片[11]，在圆柱形腔体内圆上紧密镶装了一个开有对应爆燃室[9]及排气口[8]通道开口的钢制衬套[12]。机体[1]的中心固定有一个金属制造的外圆光滑内部中空的机轴[5]，在其中心通以其压力较大气压力要高的低增压新鲜空气。在机轴[5]的一侧转子[2]转动范围内设有进气口[6]，在邻近进气口[6]的前进方向中间装有喷油咀[7]，具有进油压力略高于进气压力的油管也由机轴[5]中的进气腔内通过。两侧均有圆形辐板面，一个辐板面内圆伸长连接有转子毂[4]，在幅板面上设有八个均匀等分且内外圆周均为敞口的空腔圆柱形的铸造转子[2]通过其内圆及一侧的转子毂[4]内圆在机轴[5]上旋转、在转子毂[4]的外圆周上固定连接有齿圈[3]。发动机当由电动机带动齿圈[3]旋转时即可启动，使转子[2]顺时针旋转，当新气通过右上空腔而把废气赶进排气口[8]内基本扫净后，右空腔开始进入新气，右下空腔则开始喷油，其余各空腔为燃油（或燃气）与新气充分混合腔，其混合比例需严格控制在爆燃的极限范围内，一直到顶上空腔即可由火花塞[10]点火，在已点火空腔与爆燃室[9]组成的大腔体内爆炸燃烧，推动转子[2]继续沿机轴[5]顺时针旋转，其功率由齿圈[3]输出。使用三个火花塞的点火先后次序按照本内燃机启动时的冷热状态和运转持续时间长短转速高低进行控制调整。本发明中的某些数据如进气口[6]的起始与终止位置、喷油咀[7]与进气口[6]的距离弧度、进气口[6]与排气口[8]的距离弧度、进排气口通流面积、爆燃室[9]开口弧度及容积、进气腔与排气腔通径大小等尚待进一步进行多次试验后确定。本发明的喷油咀[7]、油泵、启动电机等零部件均可在组装及试验时自行选用。