[实用新型]气压式回流端面尾轴密封

说明书

气压式回流端面尾轴密封，属于机械工程技术方面问题，该项目适用于船舶尾轴的水封和油封。

当前世界，船舶尾轴水封多采用填料函式密封；船舶尾轴油封常采用的有：前端为填料函式而后端为金属环迷宫式密封、唇式橡胶尾轴密封、弹簧式端面尾轴密封、橡胶筒式端面尾轴密封。目前国内外所用的种种尾轴水封、油封装置，在使用中均有不尽人意之处。

填料函式的水封、油封，结构比较简单，但填料容易变质霉烂，密封轴颈容易磨损起线，连续使用寿命短，唇式橡胶尾轴密封，唇部橡胶容易老化龟裂。日本油封工业公司为了解决这个技术问题，从73年到82年间做了大量的试验和实船调查，但还是得不出解决这一技术问题的有效措施。本人对这类密封也作了多年探讨，並在多条船上做了近八年的试验，对唇部橡胶的老化龟裂问题，已经取得了突破，密封套的磨蚀问题，也在最近的改装中，着手解决，端面尾轴密封，工艺要求极为严格，连续使用寿命不长，湛江食出公司某船的多弹簧式端面尾轴密封，原属某国的专利产品，因动、静环摩擦面磨损及弹簧弹力失效等，要经常进厂修理调整，修理质量很难保证，装在1912瓩拖轮上的国产橡胶筒式的端面尾轴密封，经常因漏油而进厂修理，而且修理很难达到质量要求，85年获得“中国85101501”专利申请号的某厂自行设计制造的单根弹簧端面尾轴密封，装配工艺要求严格，难以保证动、静环摩擦面压力均衡，另外，为了润滑油能够自动循环，在尾轴承内孔园周上开了螺旋油槽，破坏了轴承油膜的形成和减少了轴承的承压面积。89年海军某基地委托该厂改装了两条拖船的尾轴油封，改装不很理想，在试验中，由于进水或漏油，两条船都重新上了三次排进行返工，作为动环的橡胶，因接触面积过大，润滑条件较差，会很快发生老化，弹簧的压紧力也会随着时间的推移而变小。

本实用新型的研究目的，是立意解决船舶在其整个营运寿命期限内，不要因为尾轴水封、油封的故障问题进厂修理，或者说少进厂修理，增加营运期，节约修船费用，防止海洋污染。

本实用新型结构简单，外形尺寸小，安装工艺要求不高，起密封作用的动环及静环均采用具有自润性的、耐磨耐腐蚀的、不老化的特殊材料制成，这些材料与现有尾轴水封、油封常用的材料相比，是磨耗极小的材料，动环材料的磨耗是表面镀铬的合金结构钢的1／30以下，静环材料的磨耗是铜合金的1／4以下。动静环间摩擦面的压贴力，由压力气体通过气胎施与。如附图1所示，由压力气源经过有关伐件，进入静环的支承座和气胎，气胎将气体压力施与静环压向动环。靠近尾轴密封的尾轴轴承设计有特殊油槽，如附图2所示，轴承内孔开有多条半封闭螺旋油槽，轴承下部的120°范围内不开油槽，只在上部240°范围内开螺旋油槽，右转轴为右螺旋，左边各螺旋油槽不相通，右边各螺旋油槽的末端由一条与轴线平行的油槽相连，使回油畅通。这种油槽结构，既不破坏轴承油膜的形成，又具有往回泵油的效应，使静环内空间的油压处于负压或0，有效地防止润滑油外泄，保证不对海洋污染。

本实用新型，与现有各类尾轴密封相比，技术上有如下特点：

1、不需作任何调整，就能保证动、静环间摩擦面的压强相等，弹簧式的和橡胶筒式的端面尾轴密封很难做得到，经验证明：作用于动、静环间摩擦面的压强不等，是造成端面尾轴密封漏油的重要原因。

2、随时可以调整动、静环间摩擦面所需的压强，不必进厂修理调整。弹簧式的和橡胶筒式的端面尾轴密封不具备此特性。

3、动、静环所采用的材料，其耐磨性能是目前尾轴密封常用的材料无法相比的。

4、尾轴承内孔设计有特殊油槽，这种油槽构造，不会破坏轴承油膜的形成，具有往回泵油的效应，亦即回流作用，这种效应使静环内空间的油压处于负压或0。有效地防止润滑油外泄，保证不对海洋污染。

本实用新型的选材及其结构特点，具有超长期使用的性能和有效地防止润滑外泄。它不但适用于新船建造，同时也很方便对现有船舶各类尾轴水封、油封装置进行改装。

附图说明：

图1为气压式回流端面尾轴密封上半部纵剖面简图；

图2为右转尾轴后轴承纵剖面简图；

图3为右转尾轴后轴承横剖面简图。

下面对附图所示实施例作一说明。

图1中，件1是密封座，件2是气胎，件3是静环，件4是动环，件5是动环座，件6是O形胶圈，件7是尾轴，气表示压力气体流向。密封座用螺栓固定在尾轴管后端面上；气胎两端面用胶粘剂结，一个端面与密封座环槽底面粘结，另一个端面与静环环槽底面粘结；静环外圆开一条纵向槽，纵向槽与装于密封座上的导向键相配合，静环只能纵向移动，不能转动；动环用螺栓固定于动环座凹肩内；动环座用螺栓装于螺旋浆端面上。