[实用新型]气雾淬火装置

说明书

本实用新型涉及采用水和空气为热交换介质高压、高速喷淋被淬火工件的黑色金属热处理过程中的淬火设备。

目前黑色金属热处理过程中的淬火工序普遍采用的是槽浴淬火，最典型的是钢件集中槽内油浴淬火方式，其缺点是淬火过程产生大量烟火，尤其是大型油槽中淬火其污染程度是相当严重的，并且需消耗大量的淬火油使淬火成本难以大幅度降低。

在中国专利公报中公开了一种申请号为88101145的“黑色金属热处理的改进方法”，其目的是“降低奥氏体回火过程的成本以及提供仅用一只炉子完成奥氏体回火过程的装置”，其措施是将置于奥氏化热处理炉子内的铸件在奥氏化温度下与热处理炉子一起在空气和水组成的压力射流作用下被冷却至奥氏体回火温度，其构成是热处理炉子中的被处理工件放置在炉内的固定工作台上，炉盖为可翻转的罩壳。在热处理过程中，加热时罩壳封闭，淬火时罩壳翻开，回火时罩壳再封闭，不足之处在于缺乏具体的淬火结构即热交换介质的输入输出结构以及其热处理内在高温骤冷过程中耐火材料和加热结构能否承受的可靠措施。

本实用新型的目的在于克服和避免上述现有技术中的缺点和不足之处而提供一种适用于大型或大量散集工件的集装淬火、尤其是轴承零件的集装淬火，以空气和水雾为冷却介质的气雾淬火装置。

本实用新型的目的可以通过以下结构来实现：气雾淬火装置，主体是淬火槽1，淬火槽1是采用普通钢板焊接成圆筒状槽体，与现有的油浴淬火槽的形状基本相似。本实用新型的特别之处在于圆筒状淬火槽1连接有高压空气通风管2、自来水通水管3和废气引风管4及废水下水管5。通风管2和通水管3在淬火槽1的内侧自上而下以及圆筒的周向间隔均布若干喷射支管。通水管的喷射支管6与罗茨风机高压空气风管7在淬火槽内侧分布的雾化支管10连通。支管10的水雾喷口采用文托里喷嘴8。淬火槽1内侧相间均布的空气喷射支管9和水雾喷射支管10的喷射方向置于淬火槽1的弦向偏心位置。在淬火槽1的上部设置中间留有入料孔的隔板11。在淬火槽1的顶部设有封闭盖12。隔板11与封闭盖12之间形成引风室，在引风室的内侧分布有吸引空气和水雾热交换后的混合废气的引风口与引风管4连通。为了使淬火过程热交换更为充分、均匀和有效介质循环流畅，在淬火槽1的底部设有与淬火槽1内侧面分布的风管连通的所分布的喷管向上的风管13。在淬火槽1的底面上设有搁置淬火工件吊蓝14的工作台15。在工作台15下面的蓄水池底面设有其输出管与下水管5连通的潜水泵16。

附图是本实用新型实施例结构示意简图。

结合附图所示实施例对本实用新型作进一步说明：附图所示实施例是轴承套圈集装渗碳后进行淬火的大型气雾淬火装置。其淬火槽体1成圆柱体形，采用普通钢板焊接，外形尺寸为φ3000×4000mm²，同原有油浴淬火槽的尺寸形状基本相同。槽内四周布置有通风、雾化、引风管路。中间为放工件的工作台。上口有盖，随淬火工件的上下而自动开闭。通风用高压空气、经过均匀布置在槽壁上下及四周的管路成弦向向内喷射。水的雾化是用罗茨风机供给高压空气。采用“文托里”喷嘴。雾化管路同通风管路相间布置，同样是沿槽壁上下四周均布。雾化分上中下三区供水。分别通过三个转子流量计17手动调整给水量。引风管路按装在槽子的上口处，高压空气及水雾在完成同淬火工件的换热后，通过布置在槽子上部的引风室引入管道再经气水分离后排出室外，槽子底部的积水由潜水泵排入下水井。

本实用新型相比现有技术具有如下优点：

1.现有技术的油浴淬火仅瓦房店轴承厂每年需消耗淬火油近30吨，并且淬火时产生大量油烟，严重污染环境，而本实用新型采用空气、水为热交换介质成本低无污染可节约大量淬火油。

2.现有技术油浴淬火的附助设施，有庞大的地下油池、板式换热器、循环水塔及油泵、水泵室等，而本实用新型的气雾淬火装置结构简单无需地下设施。年消耗费用仅为油浴淬火的9.6％。

3.油浴淬火的冷却性能是固定不变的，而气雾淬火装置可通过调整水的雾化量，其冷却速度可以在很大的范围内调整。对不同钢种及不同形状的淬火件有很大的适应性。