[实用新型]小型多工位级进模

说明书

本实用新型涉及一种对金属材料进行连续冲压加工，特别是对微小精密零件的连续冲压加工的多工位级进模。

多工位级进模是冲压加工中的高效率生产工具。采用多工位连续冲压，带料自动送进，压力机在一次行程中可完成多道冲压工步，生产效率高，零件精度易于保证，操作安全，节省模具、机床和劳动力，经济效益显著。

多工位级进模结构复杂，还必须满足高刚性和高精度的要求。目前国内外现有技术，如日本《冲压技术》1978年第4期介绍的“可动卸料板型结构”、国标GB2872.2－81“冷冲模弹压卸料典型组合”及国内通常使用的多工位级进模结构基本如图1所示。

其具体结构是，在上模座1上固定有垫板4及凸模固定板13，在凸模固定板13上装有凸模3、导正销5及导柱2，卸料板9固定在卸料固定板7上，其组合体通过导套14可沿导柱滑动，中间用弹簧6支承，在下模座12上固定有凹模垫板11及凹模10。

其工作情况是，冲压时将带料8放在凹模10上，上模座1随压力机滑块下降，卸料板7与凹模10接触，压紧带料8，滑块继续下降，带动上模座1、垫板4、凸模固定板13及凸模3下移，迫使卸料板9及卸料固定板7压缩弹簧6沿导柱2滑动，凸模3伸出卸料板9，在带料8上冲出孔形，然后，上模座1上升，弹簧6回弹，凸模3从卸料板9中缩回。如此反复，使带料8在导正销5导正下分步送进，完成全部冲压工步。

图1所示结构的级进模适应大中型零件冲压，但对微小精密零件的冲压将会产生困难。因为冲制微小零件的模具的凸模刚性差、强度低，而且模具的凸、凹模间隙小。所有这些都对模具的工作性能提出更高要求。从模具整体结构分析，卸料板9是保证冲压精度的重要部件，它的微小偏移，会影响各工步的形孔位置及步距精度，也影响凸模3与凹模10的间隙配合的均匀性，这些都影响冲压件的精度。由于卸料板9为滑动部件，其位置精度只能依靠导柱2与导套14的配合间隙来决定，所以不能满足高精度定位要求，且抗侧向力的能力也较差。由于弹簧6安装在凸模固定板13与卸料固定板7中间，所以必须采用较长凸模，而小直径凸模极易出现失稳破坏的现象。此外卸料板9为整体（或板内镶拼块）不易加工，尤其是在各工步为微小孔形时，更难以保证相对位置及步距精度。

本实用新型的目的是要提供一种改进的小型多工位级进模，它将有效地满足高精度的定位要求，适应对微小精密零件进行连续冲压。

本实用新型的目的是这样实现的：将卸料固定板与卸料板固定在上模座上，使压板、滑柱、垫板和凸模固定板形成一个框架，以弹簧为支承，压缩弹簧即可推动凸模伸出卸料板进行冲压。将卸料板分解为一组单元卸料板，以导正孔作为各单元卸料板的加工检验基准，保证各形孔相对于导正孔的位置精度。卸料固定板上加工有相等步距的导正孔，利用导正销安装组合，从而保证了卸料板的各工步形孔的位置精度及步距精度。采用导正销组装的卸料板减小了安装误差，另外在冲压过程中导正销也是带料定位基准。因此实现了加工、安装、冲压和检验的基准一致，有利于模具冲压精度的提高。

本实用新型的实施结构如图2及图3所示。

以下结合图2及图3详细说明本实用新型所提出的具体装置及其工作情况。

从图2可见，卸料固定板7固定在上模座1上，并用导正销5与一组单元卸料板9固定组合，在上模座槽中装有凸模固定板13，其上装有一组凸模3及导柱2，凸模3在单元卸料板9的形腔中滑动，导柱2在卸料固定板7上的导套14中滑动。凸模固定板13上部为装有滑柱16的垫板4，在滑柱16上套入弹簧6，用压板15固定，形成一个框架结构。在下模座12上固定有凹模垫板11及一组单元凹模10。

图3表示卸料固定板7通过导正销5与单元卸料板9安装，及导正销5与带料8中导正孔基准一致的定位关系。

按上述结构装置，冲压时先将带料8放在单元凹模10上，压板15随压力机滑块下降，由于弹簧6的支承，上模座1同时下降，使单元卸料板9压紧带料8与凹模10接触。滑块继续下降，压板15压缩弹簧6推动滑柱16、垫板4和凸模固定板13下降，并使凸模3伸出单元卸料板9，在带料8上冲出孔形。然后，上模座1上升，弹簧6回弹，凸模3从卸料板9中缩回。如此反复，使带料8在导正销5导正下分步送进完成所有工步的冲压。

采用上述结构提高了模具的定位精度与凸模强度及刚性，便于模具制造和维修。