[实用新型]全封闭滚动转子式压缩机

说明书

本实用新型涉及一种转子式压缩机，特别涉及一种全封闭滚动转子式压缩机。

在现有的全封闭滚动转子式压缩机中，电动机和其所驱动的压缩装置都装在一封闭压力壳体之内，从蒸发器来的制冷工质经进气管进入压缩装置，经压缩后排入壳体内，再由此流入冷凝器。壳体下部容积存有润滑油，壳体内的高压气体作用在油面上，这时如果在润滑油和轴承、转子等需润滑表面建立一个通道，则由于这些润滑表面均接近气缸，而气缸平均压力低于油面上的排气压力，于是在油面和需润滑表面的压力差的作用下，润滑油便会自动流向需润滑表面。图1所示的压缩机详细地表述了上述现有技术的结构（见中国专利CN85103435A）。参照图1，壳体〔1〕内的电动机〔2〕转动，带动曲轴〔3〕转动，使得由滚动转子〔4〕和气缸〔5〕所构成的容积变化，从而压缩气体，使高压气体排入壳体内空间〔7〕。润滑油通过主轴承座〔10〕上的油孔〔10c〕，从油孔出口〔10d〕流出，由曲轴〔3〕上的油槽〔3c〕布在主轴承座需润滑表面〔10a〕上，还有一部分油通过偏心块上的油槽〔3d〕布在滚动转子内表面〔3a〕上，再通过油的流动润滑偏心块端面〔3d〕及副轴承座〔9〕上的副轴承〔9a〕其缺点是当压缩机启动时，由于壳体内高压还未建立起来，短时间内不易实现压差润滑，这样就增加了摩擦耗功，严重时还会造成摩擦部件的过热或损坏。

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的缺点，对现有全封闭滚动转子式压缩机的润滑结构进行了改进，使得压缩机能够实现更有效的润滑，特别是在压缩机启动时能够及时实现润滑。

本实用新型具有以下特点：

1、将现有技术中油在曲轴外表面流动改为油在曲轴内的油孔中流动，在压缩机启动时，曲轴旋转径向油孔的离心作用使得油孔内出现真空度，就在壳体贮油表面和油孔之间形成压力差，迫使油流过油孔，并通过离心作用流入需润滑表面，克服了现有技术启动时不易上油的缺点。

2、上油孔改为由两个凹槽对合而成，使加工更为容易。

图1为现有技术中具有压差润滑装置的全封闭滚动转子式压缩机的纵剖图。

图2为本实用新型所采用的具有压差润滑装置的全封闭滚动转子式压缩机的纵剖图。

图3为本实用新型的一个实施例的纵剖图。

图4为本实用新型的消声器的轴向视图。

图5为本实用新型端盖的一个轴向视图。

图6为本实用新型的曲轴透视图

下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作详细的说明。

参照图2，本实用新型将上油孔〔6〕开设在压缩机进油板〔12〕和端盖〔13〕处，同时在曲轴〔3〕的中心开一轴向油孔〔3e〕和两个径向油孔〔3f、3g〕，当压缩机启动时，曲轴〔3〕旋转，两个径向油孔〔3f、3g〕的离心作用使得其孔内出现真空度，在油槽〔8〕和油孔〔3f、3g〕内两个不同压力差作用下，润滑油流过油孔〔6〕，油孔〔3e〕及油孔〔3f、3g〕，并通过离心作用分布到需润滑的主轴承表面〔10a〕和转子内表面〔3a〕上，再通过自然流动润滑偏心块端面〔3d〕和缸盖轴承〔11a〕。

润滑装置的油孔〔6〕是由进油板〔12〕和端盖〔13〕上的槽〔12a〕和〔13a〕对合而成。槽〔12a〕和槽〔13a〕是直接铸造出来或由粉末冶金成型的，不再需要机械加工。这样免去了原技术需深孔加工所造成的困难。

在气缸〔5〕的右端有缸盖〔11〕、进油板〔12〕和端盖〔13〕。缸盖〔11〕、进油板〔12〕和端盖〔13〕用螺栓联接在气缸〔5〕上，各贴合面需加工平整、贴合紧密。缸盖〔11〕、进油板〔12〕和端盖〔13〕构成了润滑装置的上油通道。

图3为本实用新型的一个实施例。它仍然采用在曲轴〔3〕上开设油槽〔3c〕和油槽〔3b〕的方法。但是为了使油孔〔6〕的润滑油能够到达此两油槽而在副轴承〔11a〕处的曲轴上增加油槽〔3h〕，此外油槽〔3b〕的方向有所变化。油孔〔6〕的形成和进油板〔12〕、缸盖〔11〕及端盖〔13〕的结构同于前所介绍的实施例。

图4为本实用新型的进油板〔12〕的一个端面视图，其中沟槽〔12a〕用于形成图2中的油孔〔6〕。螺孔〔12d〕和〔12e〕用于紧固端盖〔13〕，通孔〔12f〕用作润滑油的一个通道。

图5为本实用新型的端盖〔13〕的一个端面视图。图中沟槽〔13a〕用于形成图2中的油孔〔6〕，通孔〔13b〕和〔13c〕用于穿通紧固进油板和端盖的螺钉。

图6为本实用新型的曲轴〔3〕的透视图。图中显示出油孔〔3e〕和〔3f〕在曲轴〔3〕表面的位置以及布油槽〔3b〕和〔3c〕的形状。为了便于油的流动在油孔〔3f〕的出口处将曲轴〔3〕的局部〔3k〕加工得较细。在此局部曲轴〔3〕和主轴承座〔10〕形成一个小空间〔15〕，可以起到贮油的作用。