[实用新型]轮胎成型机扣圈装置

说明书

本实用新型涉及一种充气轮胎外胎成型过程中的外扣圈装置。

在外胎胎坯成型过程中有一扣圈动作，即将预先套在内外扣圈盘上由钢丝圈、三角胶条和胎圈芯包布所制成的胎圈芯，扣在成型鼓两侧鼓肩正包后的胎体帘布层上。现有的一种外扣圈装置，由立柱、转座、推圈风缸、扣圈盘架、扣圈盘及对中轴孔组成，扣圈盘通过扣圈盘架与推圈风缸活塞杆相连，由风缸作动力带动扣圈盘架进行扣圈。现有技术的缺点是：（1）扣圈装置进入或退出工作位置由人工旋转。（2）扣圈前借助风缸推动，靠人工使对中轴孔套入成型机的主轴头来实现“对中”，容易发生机械事故。（3）胎圈芯不易扣正，影响产品质量。

本实用新型旨在克服上述现有技术的缺点，提供一种与主机联动的自动进出工位、运转平稳、能自动“对中”、胎圈芯扣得平正的外扣圈装置。

本实用新型的解决方案是在现有的由立柱、转座、推圈风缸、扣圈盘架、扣圈盘、对中轴孔等组成的外扣圈装置的基础上，采取如下措施：

（1）采用一套由设在推圈风缸一侧的旋转风缸、设在转座内互相啮合的扇形齿轮和齿条组成的转位机构，扇形齿轮固定在立柱上，齿条与旋转风缸的活塞杆相连，以实现扣圈装置的自动转位。

（2）在齿条内部两头，分别安放一根弹簧，及配置一个螺母，以减少扣圈装置运转中的冲击和震动，并使其准确到位。

（3）在推圈风缸上方固定设置一个对中风缸，扣圈盘架连同扣圈盘可滑动地套在对中风缸的活塞杆上，扣圈盘架同时又与推圈风缸的活塞杆相连接，以增加扣圈装置的强度和扣圈平稳度。

（4）在对中风缸活塞杆一端装一个可旋转的对中锥头，并将成型机的圆柱形主轴头改为锥形主轴孔，便于二者匹配。

采取了以上措施制造出来的外扣圈装置，具有如下特点：扣圈装置与主机能实现联动，能自动进入或退出工位，运转平稳，调整方便，“对中”自动准确，胎圈芯扣得平正严实，减轻了劳动强度，提高了扣圈精度。

下面结合附图，对本实用新型进行详细叙述。

图1为现有外扣圈装置结构示意图。图2中对中轴孔放大图。图3为主轴头放大图。图4为转位机构非工作位置俯视结构简图。图5为转位机构工作位置俯视结构简图。图6为本实用新型扣圈前状态图。图7为对中锥头放大图。图8为主轴锥孔放大图。图9为本实用新型扣圈时状态图。图10为对中锥头和主轴锥孔吻合态。在图1、4、5、6、9中：1－立柱、2－转座、3－推圈风缸、4－扣圈盘架、5－扣圈盘、6－对中轴孔、7－主轴头、8－成型鼓、9－旋转风缸、10－扇形齿轮、11－齿条、12a和12b－弹簧、13a和13b－螺母、14－对中风缸、15－对中锥头、16－主轴锥孔、17－胎圈芯、18－胎体帘布层。

扣圈装置非工作位置如图4所示。此时，旋转风缸9的活塞位于A风口一端的极限位置，扇形齿轮10与齿条11啮合于C点。当需要扣圈装置进入工作位置时，令旋转风缸9的A风口进风，风缸活塞杆带动齿条11向B风口移动。由于转座2内的扇形齿轮10固定在立柱1上，不能随齿条11的移动而转动，只好齿条11绕着扇形齿轮10作顺时针旋转，当与齿条11相连接的旋转风缸9的活塞杆移动到B风口一端的极限位置时，齿条11从啮合点C转到D，整个扣圈装置从图4所示位置转到图5所示的工作位置。在上述旋转定位过程中，如发现扣圈装置冲击和震动较大，说明齿条11内部的弹簧12a和12b较松，可同时适当相向调整螺母13a和13b，使弹簧压力适中，从而使扣圈装置平稳到位。

参见图6，扣圈装置完成转位以后，旋转风缸9仍是A风口进风，对中风缸14和推圈风缸3都是右风口进风。此时，成型鼓8上的胎体帘布层18已完成正包，胎圈芯17已套在扣圈盘5上，只等“对中”后扣圈。

先是对中风缸14的左风口进风，风缸活塞杆向右伸出，活塞杆一端的可旋转的对中锥头15插入成型机的主轴锥孔16中实现“对中”。随后，推圈风缸3的左风口进风，其活塞杆推动套在对中风缸14活塞杆的扣圈盘架4及扣圈盘5向成型鼓8的鼓肩扣去，胎圈芯17被扣合在鼓肩的胎体帘布层18上（如图9所示）。由于对中风缸14的缸体与推圈风缸3的缸体固定在一起，扣圈盘架4又与推圈风缸3的活塞杆相连，这样的结构，不仅增加了扣圈装置的强度，而且保证了扣圈时有足够的平稳度。