[发明专利]具有树脂混凝土层的复合管和树脂混凝土管的离心成形法

说明书

树脂混凝土管是一种由骨料和树脂材料制成的高强度且具有良好耐腐蚀性能的配管管材，如果在树脂混凝土层的内侧和/或其外侧再制成树脂层，则还可得到耐腐蚀性优良的复合管。在制造这种具有树脂混凝土层的复合管(以下简称复合管)和树脂混凝土管时，通常是采用离心成形法。离心成形法的要点是：使管材成形模套绕管轴中心旋转，同时向该管材成形模套内注入材料，利用离心力使其成形为管状，再经固化，然后将管子从上述管材成形模套中取出。如下面所述，这种制管方法的生产率是较低的。

当采用上述已有的管材成形模套内形成树脂混凝土层时，可以使用各种不同材料的供给装置，采用下述两种公知的供料方法：一．将树脂与固化剂制成的树脂材料和骨料从各自不同的喷咀喷出的方法；二．将予制骨料和树脂材料混合作为树脂混凝土材料，将这种材料输送到上述材料供给装置的最前端的材料供给方法。第一种方法，例如已由日本专利公报昭61-45923所公开，当采用该技术方案制造在如图3所示的树脂混凝土层3的内周及外周表面上由同一组分的树脂层2、4所构成的复合管1时，可以利用图5所示的材料供给支臂，也就是自材料供给支臂50的最前端起，设置有第一树脂材料供给段51，短切的玻璃纤维原丝供给段52，笫二树脂材料供给段53，整砂段54，砂供给段55的装置。因此，按照这种成形方去，在材料供给支臂50向前移动时，喷吐出第一树脂材料61，短切玻璃纤维原丝62，而形成管材外周侧的树脂层2，然后再顺序供给笫2树脂材料63，砂64，在支臂后退时如图6所示那样整砂段54的整砂板56伸出，整平砂料的凹凸不平之处，从而形成树脂混凝土层3，之后，再供给短切玻璃纤维原丝62和第一树脂材料61，形成内周侧的树脂层4。

离心成形法的目的是借助模套旋转时产生的离心力，使各层形成均一的厚度，但是，当如上面所述那样，制成树脂混凝土层时，是采用砂和树脂材料分别供给的方法，由于比重的不同，树脂材料和骨料就很容易分离，因而两种材料共用的效果就很不理想，同时，又因骨料会从管体内表面处显露出来，如图5所示那样，使得管内变成凹凸不平。这种情况下，为解决这一问题就需采用图5，图6所示的那种整砂板等部件来将管材内面整平，这样就使生产率降低。

而且，即使用前述整砂板56等装置将管材内面整平，也很难作成均一的平滑面，仍然可能残留有凹凸不平之处，因此，为了制成混凝土层整个连续均匀分布的树脂层，就不得不使用超过使用量以上的大量高价树脂材料。

另外，在公开了与第一类方法相同的技术方案的日本专利公报昭62-246704中，公开了首先供给骨料，再供给树脂液的方法，但是，如果采用这种方法，为使树脂侵含于骨料之间，就要求有50G大小的离心力，而且，又由于侵含树脂的骨料层的厚度或粒度会受到一定限制，因此，应根据所生产的复合管的树脂混凝土层的厚度，反复多次进行骨料的供给和侵含树脂的工序。

另一方面，所述第二类方法也已公开于日本专利公报昭64-42207中，在此之前的方法中，含有常温固化剂的树脂混凝土会附着并固化在混合机或材料投入装置内，因而与离心成形法相比需要清扫操作时间，为此，第二类方法是采用热固化剂代替了所述常温固化剂，由此而防止了树脂混凝土材料的常温固化，从而使得清扫操作更为容易。但是，如果采用这种方法，虽然可以防止树脂的固化，但在离心装置上管内层固化后，还要向加热室内移送，再使管材本体固化，从而显著地降低了生产率。

本发明的目的是提供一种生产率很高的离心成形法，它不需使用特殊的整砂手段，就可以使树脂混凝土管或复合管的树脂混凝土层形成平滑的内表面。

本发明为达到上述目的采用的方案是：当管材成形模套以其轴心为中心而旋转时，使管体材料供给装置的支臂部件沿模套的轴长方向进退，从上述支臂部件前端的喷出口喷出管体材料，从而制成具有树脂混凝土层的复合管或树脂混凝土管，在这种制造方法中，当形成树脂混凝土层时，树脂和骨料经由各自不同的路径送至上述支臂部件前端的混合段，上述树脂和管料在上述混合段中进行混合，再使这种混合好的树脂混凝土从喷出口喷出，从而形成树脂混凝土层。

图1是说明具有树脂混凝土层的复合管的离心成形制造装置的概图。

图2是说明图1的操作状态的I方向的视图。

图3是说明具有树脂混凝土层的复合管的实例的剖面图。

图4是说明本发明方法中树脂混凝土供给段的典型实例的概图。

图5、图6是表示先前的材料供给支臂的概图。