[发明专利]硫酸固化剂及胶体蓄电池生产工艺

说明书

本发明属一种硫酸胶体蓄电池固化剂及硫酸胶体蓄电池生产工艺。

现有技术的硫酸胶体蓄电池，它所采用的固化剂是一种硅溶液，用硅溶胶溶液作固化剂生产的硫酸胶体蓄电池，虽然克服了铅酸蓄电池的电解液渗漏，极板脱落，漏电（自放电）现象难以控制，致使使用寿命缩短，维修使用不便的缺陷。但是，它还存在下列缺陷：其一是生产成本高，难以推广应用;其二是以硅溶胶作固化剂的硫酸胶体蓄电池，胶状电解质与极板初接触时容易在极板上产生隔膜，导至电位差低;其三是硅溶胶溶液固化后容易产生龟裂，必须经常向蓄电池内加纯水保养。

本发明的目的是克服以硅溶胶为固化剂的硫酸胶体蓄电池存在的缺陷，提供一种以硅酸钠溶液为固化剂的硫酸胶体蓄电池及以硅酸钠为固化剂的硫酸胶体蓄电池的生产工艺。

本发明是通过下述措施实现的，下面结合附图详述本发明。

附图说明：

1、硫酸、比重为1.84

2、蒸馏水、比重为1

3、配制好的硫酸溶液、比重为1.30-1.64

4、市售工业硅酸钠（水玻璃），比重为1.34-1.38

5、硅酸钠溶液，用蒸馏水稀释至比重为1.06-1.10

6、硅酸钠溶液与硫酸溶液的混合液，比重为1.06-1.35

7、电极板组装

8、电极板予处理

9、胶体蓄电池组装

10、给蓄电池充电

11、成品检验

硫酸固化剂及胶体蓄电池生产工艺，它包括固化剂（硅酸钠）溶液的配制4.5，硫酸溶液的配制1、2、3，电极板组装7，电极板充电予处理8，硅酸钠（kNa₂O，YSiO₂）溶液与硫酸（H₂SO₄）溶液的混合6，胶体蓄电池的组装9，混合液自然固化，充电10、成品检验工序11，现将各工序分述如下：

电解液（硫酸溶液）的配制：

硫酸1的比重（r）为1.84，将硫酸（H₂SO₄）加入比重（r）为1的蒸馏水（H₂O）2内，配制成比重（r）为1.30-1.64的硫酸溶液（电解液）3，硫酸溶液（电解液）的最佳比重（r）为1.46-1.45，将配制好的硫酸溶液（电解液）3放置待用。

固化剂（硅酸钠）溶液的配制：

本发明的硫酸固化剂为硅酸钠（水玻璃）4，配制成硅酸钠的水溶液5，配制方法与要求是：将比重（r）为1.34-1.38的工业硅酸钠4用蒸馏水稀释成比重（r）为1.06-1.10的硅酸钠溶液5放置待用。

蓄电池电极板的予处理：

将组装好的电极板7装入充电槽内进行充电予处理，待电极板表面形成出生态的正、负离子膜时将电极板取出，待用。予处理的充电要求是：按电极板电容量的1/16进行充电2-6小时，使电极板表面形成出生态的正、负离子膜。经过予处理的电极板，组装成胶体蓄电池成品后进行充电，其电位差与铅，酸蓄电池的电位差相同，克服了胶状电解质与电极板在初充电时容易在电极板表面产生隔膜，导至电位差小的缺陷。

胶体蓄电池组装：

将予先配制好的比重（r）为1.46-1.54的硫酸溶液（电解液）3与予先配制好的比重（r）为1.06-1.10的硅酸钠液5充分混合均匀，混合后的硫酸溶液与硅酸液的体积（V）比为：

V硫酸溶液∶V硅酸钠溶液＝0.6-1.0∶1.0-0.6

按上述体积混合后，硫酸溶溶与硅酸溶液的混合液6应在30分钟内或未形成胶体之前注入蓄电池9的壳体内。将经过予处理的，表面形成出生态的正、负离子膜的电极板装入蓄电池内，然后注入硅酸钠溶液与硫酸溶液的混合液，进行组装。在常温、常压下自然固化，形成胶体后充电。

胶体蓄电池的充电及检验：

将形成胶体的蓄电池进行充电和检验，充电要求是：按电极板电容量的十分之一充电45-55小时，充电后按铅酸蓄电池的国家标准进行检验。

优点与效果：

用硅酸钠作固化剂生产的胶体蓄电池，符合铅酸蓄电池的国家标准所要求的各项指标，明显降低了胶体蓄电池的生产成本，由于采用硅酸钠作固化剂，其胶体与空气接触面能吸收空气中的水分，在胶体表面凝结成水，形成一层纯水保护层，而这一层纯水保护层与空气中水分子形成动态平衡，在其胶体表面长期存在，胶体表面不会产生龟裂现象，省去了经常向蓄电池内加水保养的麻烦。组装好的电极板进行充电予处理，使电极板表面形成出生态的正、负离子膜，在硅酸钠与硫酸的混合液未形成胶体之前装入蓄电池内，克服了胶体蓄电池位差小的缺陷。采用此固化剂及生产工艺，可生产不同电压，不同容量，不同用途的系列胶体蓄电池。