[发明专利]用针刺麻纤维毡制造汽车内饰件

说明书

本发明属于用针刺麻纤维毡制造汽车内装饰件的产品和方法。

以往汽车内饰件主要采用金属薄板、塑料板制成，但金属板重，隔音隔热效果差，不美观，成本高;塑料板受石油价格影响，材料成本高。

我们委托中国专利局王良荣审查员检索的美国专利，提出了在塑料板表面改变表现状态的方法，其中美国专利US3，476，626是将塑料板加热软化，然后用针刺的方法将无纺织物刺入塑料板中，因该方法中，表面织物是靠针刺将一些无纺纤维深入到塑料板中，而无纺纤维织物的比例只能占内饰件的一小部分，以保证表面的耐磨，故仅仅只能用以改善塑料板表面的装饰效果，而不能达到克服塑料板本身的缺点，并且用这种方法制得的内饰件材料表面单一;而美国专利US4，830，900用合成纤维织物改进塑料板表面，为了使合成纤维织物与塑料板间能粘接好，在其一面浸以胶粘剂，在表面还涂印一层树脂，用于改善表面耐磨性。该方法缺点是：1.制造材料时工艺复杂，既要在无纺织物中加入少量人造纤维，又要将无纺织物一面浸胶，一面涂胶。为了保证纤维织物与塑料板结合。还需加一层热塑薄膜。2.纤维织物需单面浸胶，这样无法使胶浸透均匀，给操作及质量控制带来困难。3.该方法同样存在表面装饰单一，效果差的缺点。而检索出的德国专利DT2502519中，所选用的醋酸纤维是通过将天然纤维（如木材浆粕等）醋酯化而得到的，其工艺复杂，材料利用率不高，成本高，且干燥时用过热蒸汽穿透加热，使制品滞留大量水蒸汽。影响产品性能，另外该法选用酚醛树脂浸渍，压制不用热模压，生产周期长，不能大批量生产。

美国专利US4，418，031“可模压的纤维毡及其制法”，此法采用干法纤维板的生产工艺，即采用短的基本纤维和热塑可熔的纤维及胶粘剂，经混合后铺装加热使热塑可熔纤维熔化，再用压辊压合来制造可模压的板材，为了使毡质量均匀，需使用庞大的混合和铺装等主设备及辅助设备，设备投资大，且加工中要求原料纤维不宜太长，一般不超过30毫米，否则易造成铺网不均，这就使得制品强度减弱，伸长率不高，在进行深度拉伸时易开裂，不适宜制造形状比较复杂，拉伸变形大的产品。

综上所述，以往发明的汽车内饰件其合成纤维成本高，内饰件表面装饰单一;美国专利US  4，418031虽然采用天然纤维，但设备投资大，且不宜制造复杂形状的内饰件。

本发明的目的是用麻纤维代替合成纤维，来制造可用于多种材料进行表面装饰的汽车内饰件，以克服合成纤维成本高，内饰件表面装饰单一的缺点，而且在较少的设备投资下，可制作各种复杂形状的内饰件。

本发明是一种采用麻纤维毡经模压而成汽车内饰件的方法，其特征在于麻纤维毡是由麻纤维经梳理、分丝、切短、铺网、针刺制成，然后，将麻毡浸以合成树脂，经干燥软化处理，再在金属模具内加热加压，制成内饰件骨架，并在骨架上粘贴一层装饰材料面层经模压制成汽车内饰件。

本发明汽车内饰件由麻纤维成型骨架件、装饰材料层、配合孔和塑料件构成，装饰材料层复贴在骨架件外部，配合孔开在骨架件和装饰材料层上，供装配用。塑料件在骨架件背侧上，作紧固用。

所制成的内饰件骨架质轻，比重在1.0±0.1克/立方厘米，厚度在2.0～3.0毫米，强度高，弯曲强度大于50牛/平方毫米，与短纤维制品相比，相对提高30%以上，为了达到富丽的装饰效果，在其上粘贴一层装饰材料，如：尼龙装饰布、人造革等，然后，在内饰件的背部用快固合成树脂胶粘剂贴上与车身相接合的塑料件附件，再用冲头在冲床上对内饰件骨架件和装饰材料层冲若干个所需要的配合孔，以便车身、附件等与所制成的内饰件相连接，这样就制成安装方便的汽车内饰件。

本发明的工艺过程如下：

将商品麻加以整理、经软麻、梳麻、切短、铺网、针刺、浸树脂、作干燥软化处理、热压成内饰件骨架，在骨架上复贴装饰面料，最后装配附件和冲孔。

现对以上工艺过程详细说明如下：

经梳理后的单根麻纤维的纤维细度在5～50旦时，就可用来制造麻毡，通过控制切短机的速度及频率，使切短的纤维平均长度在3～8厘米之间，当平均纤维长度小于3厘米时，对使用机械梳理成网的场合，难以使毡质量均匀，并且所制成的内饰件骨架材料强度也较低，故不应小于3厘米;当平均纤维长度大于8厘米时，由于麻纤维本身伸长率较低，纤维太长，经针刺后缠绕太多，当模压进行深度拉伸时，易出现开裂现象。因此，用针刺法制造麻纤维毡一般控制纤维的平均长度为3～8厘米。