[发明专利]磁性优良且表面外观良好的无取向硅钢薄板的制造方法

说明书

本发明涉及磁性优良的无取向硅钢薄板的制造方法，尤其涉及磁通密度高且表面外观良好的无取向硅钢薄板的制造方法。

无取向硅钢薄板用于各种电动机等旋转机器的铁心材料和变压器、稳定性等的静止器的铁心材料，但为了使这些机械小型化、高效率化，需要提高所用硅钢薄板的磁通密度和减少铁损。

为提高无取向磁钢薄板的磁性，人们已知可采用使冷轧前钢带的晶粒粗化的方法。

对这种硅钢薄板冷轧前钢带的晶粒粗化的方法，本发明以前在特公昭57-35628号公报中提出在热轧硅钢原材料时，使热轧终了温度处于根据钢的化学成份所确定的Ar₂相变点温度以上，接着对这种热轧钢带在不高于A₃相变点温度下退火至少30秒、最长15分钟的方法。

再有，特开平2-182831号公报公开了使热轧终了温度在Ar₂相变点温度以上，接着将这种热轧钢带在A₃相变温度以下保持15～30秒后控制冷却速度进行冷却的方法。

但是，这些方法在退火时间短时难以使晶粒粗化，其结果是有磁性分散的缺点。另外在时间长时，晶粒过于粗大，结果是在制品表面上产生表面皱折，有损害表面外观的缺点。

一方面，在特开昭58-136718号公报中公开了与上述相同的根据钢的成份所确定的A₃相变点温度在不超过50℃的范围内、γ相区结束热轧。其卷取温度在A₃相变点以下至700℃以上，这样热轧钢带的铁素体晶粒直径为100μm以下的粗大晶粒。结果使钢带磁性提高的方法。

另外，在特开昭54-76422号公报中提出使热轧后的卷取温度在750～1000℃，利用带卷本身的潜热进行自退火，晶粒再结晶为50～70μm的晶粒而使磁性提高的方法。

但是，这些热轧后的卷取温度在700℃以上使冷轧前的晶粒粗大而改善磁性的方法虽然能省去退火，但由于卷取温度高，在带卷中外卷部分和边缘部分比中心部分冷却快而使带卷中温度差大，最终有带卷整体上得不到均匀的磁性和由热轧钢带酸洗而产生的脱氧化铁皮性能差等缺点。

再有，在特公昭45-22211号公报中公开了对热轧钢带进行压下量0.5-15％的冷轧后，在再结晶温度以上、A₃相变点以下的温度范围内进行较长时间的退火，继续使冷轧前的钢带晶粒粗化而提高铁损的方法。但是由于该方法的热轧钢带的冷轧后的退火是以800～850℃，30分-20小时(还有实施例中的退火时间都是10小时)的所谓箱式退火为前提的长时间退火，所以不仅制造费用不利，而且晶粒直径有变得过大的情况，存在损害表面外观的缺点。

还有，在特开平1-306523号公报中公开了对热轧钢带进行5-20％的轻度压下冷轧之后，在850-1000℃进行0.5-10分钟的退火，制造高磁通密度的无取向硅钢薄板的方法。该方法的退火在连续炉进行，但因为退火时间较长(实施例中是2分钟程度)，需要大规模设备，故存在经济问题。

这样，不论在那种场合，利用冷轧前晶粒直径粗大化，是旨在提高磁性，但如考虑表面外观和设备的经济性，就限制磁性的提高。

另外，作为硬质硅钢薄板的制造方法，例在特开平1-139721号公报和特开平1-191741号公报等中公开了在最终工序进行压下量为3-15％的平整冷轧而制成制品的方法。可是，在硬质硅钢薄板中的平整冷轧旨在调整制品的硬度，并且加工后的退火例如以750℃、2小时长时间保持为前提来保证所需磁性。因而，对这样的硬质硅钢薄板进行以连续退火为前提的短时间退火不能得到稳定而高的磁性。

鉴于以上问题，本发明的目的是提供这样一种制造方法，该方法是优化由轻压下冷轧后的热轧钢带的晶粒适度粗化的退火条件，利用控制晶粒直径，制造磁性尤其磁通密度高，而且表面外观良好的无取向硅钢薄板。

也就是说，本发明是热轧按重量％由C0.02％以下、Si或者Si+Al4.0％以下、Mn1.0％以下、P0.2％以下、其余基本且是Fe组成的扁坯，接着进行冷轧和退火，形成最终制品的无取向硅钢薄板。在该制造方法中，以将热轧后的热轧钢带进行5-15％的压下量的冷轧之后，进行使晶粒直径变成100-200μm的第一次退火，接着进行冷轧至最终板厚，然后进行最终退火。如此制得磁性优良且表面外观良好的无取向硅钢薄板。

本发明的其他构成，以及其他变化方式一同在以下说明中说明。

附图的简单说明。

图1是表示磁通密度B₅₀与第一次退火前的冷轧压下量(％)之间的关系图。