[发明专利]改进的竹材胶合板制造工艺方法

说明书

本发明提出的改进的竹材胶合板制造工艺方法属人造板生产中的胶合板制造技术。

用毛竹（Phyllostachys    Pubescens）或其它径级较大的竹子（如麻竹、龙竹、巨竹等）代替木材制造胶合板存在一系列的技术问题。主要是由于竹秆为一自然生长形成的中空且带节的薄壁圆筒，沿其轴线方向的直径和厚度自根部至梢部逐渐减小，且横截面也不是一个理想的圆。当竹秆长度超过一米时，已无法采用木材胶合板制造中的薄木旋切技术：勉强使用，竹材的利用率也极低。由于竹材的材质在许多方面明显优于木材，尤其是它的弹性模量比木材高出许多倍，且我国的竹材资源相当丰富，因此，已有多种使用竹材制造竹材胶合板或类似产品的方法。如：

1.CNZL    87100368    竹材胶合板制造方法

2.CNZL    89212130.0    竹子胶合锯片板

3.CNZL    88102689.1    竹胶积层板的制造方法

等。以上各种方法，或胶粘剂耗量大;或产品结构不合理，不能充分发挥出竹材的内在性能;或工艺不够完善合理。故大大影响了产品的生产和使用。

本发明的目的是主要针对现有CNZL    87100368的竹材胶合板制造方法中的一些工艺弱点进行改进，以进一步减轻污染，提高生产效率和降低生产成本。

CNZL    87100368中提出的主要工艺流程为：

1.原料准备-采用直径大于50毫米、采伐后贮存期不超过半年的新鲜成熟毛竹。

2.截断-将毛竹按生产胶合板的幅面大小，截断成需要的长度。

3.去内外节-用专用设备将截断后的竹筒的内外节切除。

4.剖分-将竹筒剖分为两块或两块以上。此工序也可安排在工序3之前。

5.水煮-将剖分、去节后的竹材浸泡在80℃以上的热水中1小时以上。

6.蜡煮-将水煮后的竹材放入115～140℃的普通工业石蜡溶液中处理。处理时间为每毫米厚的竹材0.5～0.8分钟。

7.展开-将蜡煮后的竹材放入两块热平板中加压展平，展平压力为6～8公斤力/厘米²，保压时间120秒以上。

8.刨削加工-将展平后的竹片用木工压刨或其它刨削设备适当刨平内外表面至工艺所需的厚度。

9.干燥、定形-将竹片在压力不大于0.5公斤力/厘米²、温度为120～150的条件下进行加压干燥至竹片的终含水率小于8%。

经干燥定形后的竹片即可作为胶合板生产所需的面板、背板、芯板使用。

改进后的工艺流程为：

1.原料准备-采用直径大于50毫米、采伐后贮存期不超过半年的新鲜成熟毛竹或其他径级较大的竹子。

2.截断-将毛竹按生产胶合板的幅面大小，截断成需要的长度。

3.去外节-用专用设备将截断后的竹筒的外节切除。

4.剖分-将竹筒剖分为两块或三块。

5.去内节-用专用设备将剖分后的竹筒的内节切除。

6.水煮-将剖分、去节后的竹材浸泡在80℃以上的热水中1小时以上。

7.高温软化-将水煮后的竹材放入以热空气为介质的高温软化箱中加热3～8分钟。

8.展开-将高温软化后的竹材送入两块平板中一次加压展开，无保压要求。

9.辊压展平-将加压展开后的竹片送入由若干对辊筒组成的辊压成型机中进行辊压展平。

10.刨削加工-将展平后的竹片用木工压刨或其它刨削设备适当刨平内外表面至工艺所需的厚度。

11.干燥、定形-将竹片在压力不大于0.5公斤力/厘米²、温度为120～150℃的条件下进行加压干燥至竹片的终含水率小于8%。

经干燥定形后的竹片即可作为胶合板生产所需的面板、背板、芯板使用。以后的生产工艺流程与木材胶合板生产工艺基本相同。

采用本发明所述的改进的竹材胶合板制造工艺方法，由于取消了蜡煮工序，故消除了生产现场的石蜡蒸气污染问题，降低了生产成本，同时也从根本上避免了竹片残留石蜡对胶合强度的影响问题。由于高温软化采用空气为介质，故温度调节范围宽、便于采用较高的软化温度，且加热可采取多种方式热源并进行连续加热软化。采用辊压展平的方法对竹片进行处理，可取消平板展开的保压过程，便于进行连续展平，提高了生产效率;而且辊压处理可减小竹片的内应力，使竹片的展平效果更理想，有利于后道加工工艺。

典型实施例：