[发明专利]乙烯-乙酸乙烯共聚物发泡体借射出成型机于模具中成型的方法

说明书

本发明是与一般鞋类的乙烯-乙酸乙烯共聚物（下文简称为EVA）发泡鞋底的制作方法有关，尤其与一种EVA发泡成形的鞋底的制作方法有关，该方法是借射出成形机单独制作成形，或可与预置于模具中的其它材质的胶体相互胶合成为一体者。

按，EVA发泡成形体，其特性是重量轻、弹性佳及扭曲重压后回复性强，因而一般鞋类业生产工厂乃大量的使用EVA发泡体于鞋底材料，然EVA发泡体的制作过程须加热熔融，再借发泡剂架桥发泡，再冷却定形，定形前须经硫化定形处理，而EVA原料于加热熔融发泡时，其特性乃属极浓稠且粘度颇高的状态，因此昔有的塑胶射出成形机是无法顺利的射出EVA发泡体，其原因为：

请参阅图1，其为昔有的塑胶射出成形机的射出构造部分的剖示图，其加热管（1）内横设有一馈动螺杆（11），当盛料筒（12）内容置有EVA原料、发泡剂、硫化剂混合体，而送入馈动螺杆（11）处，馈动螺杆（11）旋转向前是可顺便搅拌熔融EVA原料及发泡剂、硫化剂，并向前送由馈动螺杆（11）前端与加热管（1）间的间隙（A箭头所示方向）馈出至馈动螺杆（2）前端（B箭头所指处）发泡，然EVA原料发泡时，其体积是会膨胀数倍，其膨胀的体积是会由加热管（1）与馈动螺杆（11）前端间的间隙（C箭头所指方向）回挤入馈动螺杆（11）的螺纹内，因EVA原料熔融架桥发泡状态时，有极佳的胶合性（即浓稠粘性极高），因此是会于馈动螺杆（11）的螺间的槽凹处纠粘无法使后续搅拌熔融的EVA原料混合体持续馈出，此乃为何时下EVA发泡体无法利用塑胶射出成形机来制作的原因所在。

一般工厂制作EVA发泡体的方法及其缺点说明如下：

1.首先将EVA原料及发泡剂倒入混合机内搅拌均匀，再倒入滚轮炼胶机压薄处理成板块状（2）（如图2所示），再裁切成适当重量及形状的鞋底形（21），再放入压合硫化机处理蒸烧发泡，再冷却方可成形。

2.再将上述成形体（鞋底初步形状），经劈刀机加工割取所需厚度及规格尺寸，再斩裁修饰外形，研磨成凸凹形状后再放入模中经过二次加硫烧压成所要的最后可缝制成鞋的形状（22），再冷却定型，如需要，再与橡胶大底（23）或PU、PVC、TPR其它不同的材料结合为一体，须再经人工涂胶贴合并加压，方可使两者结合。

3.由上述1所述的EVA发泡成形成初步形状，皆须多道人工操作手续，颇费工时，其除无法规格化生产（人为操作因素），也是间接的使鞋的价格无法压低的原因。

4.由上述1所述，EVA发泡体在冷却成形之前乃属浓稠高粘度，此时其与任何胶体结合是可寻得极佳的接合性，但冷却后则完全走样不具任何粘性，如上述2所述当其须与橡胶大底（23）或PVC、PU、TPR大底贴合是以失去先机，须人工涂胶并加压，其压贴状况已是不足以提供其间有着较佳的密贴性，易松脱。

5.如上述2所述，其EVA发泡定形体要制成可缝制成鞋的形状，须二次加硫烧压定形，其所压出的花纹，是不可能显现出较深的立体花纹，在外观上较呆板，且二次加硫烧压手续，是会使EVA发泡体老化变质，使其弹性变弱，回复性变差（即行走时脚指与脚板弯曲时，其摺痕不易消失，久而久之就会断裂）。

由以上所述可知，如EVA发泡体可借射出成形机来制作，便可解决人工制作费时费工的问题，亦可使EVA发泡体的结构寻得较佳的状况，本发明人有鉴于此，特针对昔有射出成形机无法制作EVA发泡体的症结所在，提供一种EVA发泡体借射出成形机，可单独于模具中成形或可与其他胶体于模具中相互胶合成形为一体的方法，澈底解决先有技术的缺点，如此一来，除可省工时，还可增进EVA发泡体结构，使之更臻于理想，此乃本发明之主要目的。

本发明方法包括于塑胶成形机的加热管内区隔为四个区段，而各区段的温度可各别设定，并于馈动螺杆的前端设置一滑槽，可供推挤头以其滑柱，套插入内呈可前后滑移状态，滑柱适当处凸伸有呈环状的挡柱，推挤头的直径等大于加热管的内径，数个馈出口设于推挤头靠近滑柱的周缘，馈出口所环排列的圆周是恰可对应于挡盖的宽度，一挡盖螺锁于滑槽口缘，可限制推挤头有限度的可位在馈动螺杆前端前后滑动，以此构造便可提供EVA原料，于其内搅拌熔融、发泡、射出制作EVA发泡体。

以上所述的方法，其中EVA发泡体是直接射入模具中的，且得到的是纹路较深且清晰的一次定形体。

以上所述的方法，其中要胶合的胶体如橡胶、PVC、PU、TPR大底是预置于模具中，并与射向模具的，未冷却的高粘度的EVA发泡体胶合成形为一体。

图1是昔有塑胶射出成形机的射出构造部分的剖示图。