[发明专利]铁合金碎粉料的回收利用工艺

说明书

本发明属于在冶炼中使用回收的铁合金生产工艺，是用粘结成型的方法回收铁合金碎粉，使之再用于炼钢中去。

在炼钢、化铁生产工艺中对各种铁合金的块度都有具体要求，如：

硅90、硅75，其块度小于20×20毫米的数量不超过10%

硅45，其块度小于20×20毫米的数量不超过15%

炭素锰铁，其块度小于20×20毫米的数量不超过8%

低中炭锰铁，其块度小于20×20毫米的数量不超过10%

而在铁合金生产过程中会产生数量可观的碎块与细粉，一个年产钢150万吨的钢铁企业，每年可产生不能用于冶炼的碎粉可达1400吨，目前回收利用的方法是再次将碎粉料熔化铸块，冷却后再按规定破碎成要求的块备用，但这种方法（1）耗能大，因再次熔化时必需使用电炉（感应电炉、电弧炉等），每吨耗电约1000度;（2）对炉衬的腐蚀较大，有的厂使用10吨电弧炉，只能在炉子大修前熔化1-2炉，若在中期熔化，炉壁会残留有大量凝固的合金和熔渣，下炉再次冶炼某一牌号的钢种时，很难调整化学成分;（3）再熔化时合金的成分损失很大，影响使用价值。如硅75，再次熔化后硅的含量只有65%，锰65，再次熔化后锰的含量只有50-55%，而国家标准中硅铁中硅的波动范围为4%，锰铁中锰的波动范围为5%，因此，再次熔化时除标号降低外，对成分的波动范围也是很难控制的。

本发明的目的在于克服现有技术中的不足之处，而提供一种耗能小，合金成分无损失，工艺简单的铁合金碎粉料的回收利用工艺。

本发明的目的可以通过以下措施来达到：在收集的铁合金碎粉料中加入粘合剂，其粘合剂为硅酸盐类或金属氯化物类，硅酸盐类的粘合剂在硅铁碎粉料中的添加量为9-11%，在锰铁碎粉料中的添加量为8-9%，在硅锰铁合金碎粉料中的添加量为8-9%，金属绿化物类的粘合剂在硅铁粉料中的添加量为1.3-1.5%，在锰铁碎粉料中的添加量为1.1-1.3%，在硅锰铁合金碎粉料中的添加量为1.1-1.3%。加入粘合剂的铁合金碎粉料混合均匀后再冲压成所需大小的块，干燥硬化后即制成标准的铁合金冶炼原料。

本发明由于采用了在铁合金碎块及粉料中加入粘合剂，根据冶炼需要压制成一定大小的块，无需将碎粉料熔化铸块，因此，不需要占用冶铁炉，耗能少，用粘结成型的方法制成的冶炼原料，其化学成分不改变，原料耗损极少，且工艺简单易行，经济效益高，以硅铁合金原料用将碎粉料熔化铸块制得的原料达2300元/吨，而用在碎粉料中加粘合剂的方法制得的原料为1200元/吨左右。

下面结合实施例作进一步详述：铁合金碎粉料的回收利用工艺，是在收集的铁合金碎粉料中加入粘合剂，（不同铁合金使用不同的粘合剂用量见表），放入混合碾中混碾7-9分钟，再将混碾后的混料装入冲模中压制成冶炼所需大小的块，自然硬化后，置于干燥处备用。

实施例1：以硅45铁合金碎粉料的回收利用为例，在收集的硅45铁合金碎粉料中加入10%的硅酸钠粘合剂（或加入1.3%的氯化镁粘合剂），放入混合碾中混碾8分钟，然后将碾好的混料装入冲模中，压制成直径65×70毫米大小块，自然硬化后，置于干燥处备用，即制成了铁合金的冶炼原料，再用于炼钢。

实施例2：以锰65铁合金碎粉料的回收利用为例，在收集的锰65铁合金碎粉料中加入8%的硅酸钠粘合剂（或加入1.3%的氯化镁粘合剂），放入混合碾中混碾9分钟，然后将碾好的混料装入冲模中，压制成直径65×70毫米大小块，自然硬化后，置于干燥处备用。