[实用新型]发泡体连续切削卷收装置

说明书

本实用新型涉及一种具有切削及卷收功能的装置，特别是指一种用以多站连续切削发泡体并同时进行卷收的装置。

一般塑胶例如（P.E、或E.V.A.之类）发泡体，通常是先发泡成型一略呈长方状的厚原板，该厚原板大都需要再经过数道剖削加工程序，形成预定厚度的规格素材，然后才能裁型成预定形状（如鞋垫、冲浪板…）以便其它后续加工；目前从厚原板加工成预定厚度的规格素材，并经卷收成筒后包装收存，其间至少须经切削、整叠、粘接、卷收等过程，其加工制造步骤大致如下：

第一步骤：将厚原板多次重复切削成预定厚度的规格板（请先参阅图1）是将厚原板A经一种以锯带快速水平横剖而形成平面切割的切削机B（一般俗称“削皮机”），使其切削出所需厚度的规格板C，当然该厚原板A每经切削机B剖削一次，其厚度即变薄，且厚原板A可切削出规格板C的次数（数量），则决定于二者的厚度比；请再参阅图2，是上述流程中作业人员的布列示意图，其中为节省作业时间，通常是先将多数呈长方形状（厚度可达8cm）的厚原板A加以堆叠，并置放在切削机B的入料处，以便利作业人员D1逐一将各厚原板A送入切削机B，而当各厚原板A经过第一次切削后，送出的规格板C（如特定厚度为0.5cm）及第一切削板A1，由于皆须摊平堆叠以利进行后续作业，所以各需要两作业人员D2、D3及D4、D5分别接送，直到全部厚原板A都完成第一次切削后，作业人员D4、D5又须将所堆叠的第一切削板A1再推回到作业人员D1处（即切削机B的入料处），重复进行多次切削作业。

第二步骤，（请参阅图3）是将第一步骤所得的规格板C加以整叠，必须将每一规格板C逐一从中对折并尽量使一端对齐堆叠。

第三步骤，由于前述第二步骤整叠作业中各规格板C被对折后，尚无法达到完全对齐，因上在本步骤中首先须以一重物E压覆在整叠规格板C的对折端C1稍内侧，并纵向裁切使各规格板C能获得平整而且对齐的裁切面C2，接着在裁切面C2涂抹粘胶，待粘胶略干以后再用刀片切开同一片规格板C的二裁切面C2，并略微拉移各规格板C，形成如图4所示的状态；即各规格板C本身二裁切面C2不相粘接，而分别和叠置在本身上下方的规格板C的裁切面C2相粘接，如此能使各规格板C的头尾相互粘接成一长条带状的规格素材。

第四步骤，（请参阅图5），将连接成长条带状的规格板C送由一卷收机F卷收成筒，又在卷收过程中，可藉成串规格板C受卷收机F旁两滚轮F1的辗压，而使两两裁切面C2形成较稳固的粘接，其原因在于上述步骤（图4）所示各规格板C在两两裁切面C2相粘接后，没有任何压覆动作，因此粘接较不稳固，所以需要在卷收过程中两两粘接的裁切面C2相向时，藉滚轮F1加重辗压以形成较稳固的粘接。

以上所述习知发泡体由厚原板A到规格素材卷收成筒的加工方法，虽然能将厚原板A经反复的过程而加工制成厚度较薄的规格素材，并加以卷收成筒，但整体作业方式和成品的效果并非十分理想，原因在于：

（1）厚原板A须要多次重复切削成规格板C的步骤，不但耗用人力过多，而且反复搬运、堆叠的过程较烦琐而使生产效率不易提高，自不符经济效益。

（2）第二步骤的作业方式，需要将每一规格板C逐一对折并对齐堆叠，因此过程亦甚为烦琐、缓慢，且涂胶时必须等待粘胶略干后才能进行切开同一片规格板C的二裁切面C2，而此一切开作业同样非常费时，更何况粘胶太干将失去粘性，使各裁切面C2无法相向粘接，而若粘胶太湿，在拉扯时则易使相粘接的裁切面C2分离而成为不良品，所以此一步骤的确实性甚难掌握。

（3）又在第三步骤中，各裁切面C2相向粘合时必须作180°翻转，虽裁切面C2本身平整，但规格板C具柔软性，因此在180°的翻转过程中有时难以达到两两长条状裁切面C2能完全直线对应粘合，困此极易产生粘接不平整的现象，而此一不平整处在加工裁型为半成品时将成为不良品；例如图6所示，以规格素材裁型为鞋板形状而言，若鞋垫G1恰被裁于两规格板C相接合的裁切面C2的不平整处，将因凹凸不平使其在加工后变形，而成为废品，甚至如鞋垫G2虽位于平整裁切面C2上，虽不致有凹凸不平现象，然而此种涂胶粘接方式不太牢固，根据实际产品使用发现，常因人体脚部频繁走动弯折而由粘接处裁切面C2断裂，因此一般业者通常也不敢采用有接缝的鞋垫G2，以确保产品品质。

（4）当长条带状规格素材在第四步骤的卷收过程时，是藉滚轮F1辗压而形成较稳固的粘接，因此粘胶的干湿程度也须作适度的控制与搭配，否则将难达成预期效果，通常若控制不当，即易产生脱胶或溢胶现象。