[发明专利]液体天然橡胶胶粘剂的制备方法

说明书

本发明属于粘合剂的制备技术，具体地说，是主要采用天然橡胶为原料制备鞋用胶粘剂的技术。

在目前布面胶鞋生产中，通常采用乳胶粘合剂。传统生产工艺是将乳胶粘合剂涂于布面粘合部位，然后与鞋圈条粘合，再经硫化罐硫化制成成品鞋。其弊病是工人操作时不可避免地会使部分粘合剂外露，使鞋面上留下一圈明显的胶浆痕迹。而乳胶粘合剂又极易老化，尤其穿着、洗涤之后，其外露部分发粘，易吸附灰尘，且本身变色，在沿着圈条与布贴合处的布面上形成深色污染圈，这一圈的宽度若超过1.5mm，便不能出口。乳胶粘合剂存放期短，在夏天存放超过三天之后，粘合强度便逐渐下降。多年来，为了解决这些问题，许多厂家和研究单位都相继开展了研究工作。有的中外合资的鞋厂从改进生产工艺入手，即直接将粘合剂涂在圈条上，然后与经过溶剂处理的布面贴合，这一方法避免了粘合剂外露问题。但是，因为布面与圈条贴合之前，布面需经溶剂处理，所以工艺复杂，加工时配合要求严格，即需在溶剂挥发至一定程序时贴合，在工业生产中难于保证粘合质量，而且圈条的边料不能再使用，造成浪费，增加了成本。中国专利申请号为90104044.4的发明，公开了一种无色透明隐形胶粘剂，能缓解鞋面污染问题，但它是采用化学接枝法制备的。

本发明的目的在于从根本上解决现有热硫化布面胶鞋制造技术中存在的污染鞋面、工艺复杂以及粘合剂质量等问题，提供一种工艺简单的多种聚合物捏炼方法，制备出一种在棉布中优良渗透力、硫化后不污染鞋面的液体天然橡胶胶粘剂。

液体天然橡胶胶粘剂制备方法如下：

步骤1：液体天然橡胶的制备

将100重量份的天然橡胶3.0重量份的自由基接受体同时放入炼胶机，在温度为130℃～180℃下捏炼。自由基接受体形成的自由基与天然橡胶在捏炼过程中，在热氧化和机械的作用下，断裂的橡胶分子与自由基相结合，使天然橡胶的分子量控制在2，000～10，000的范围内，产品不仅在室温下有良好的流动性，而且有一些极性基团，增加了胶粘剂与布的结合力。

自由基接受体为防老剂或促进剂或能形成自由基的其他化合物。

步骤2：液体天然橡胶胶粘剂的制备

按如下配比投料混炼均匀：

（1）步骤1制备的液体天然橡胶40～80重量份

（2）天然橡胶20～60重量份

（3）以液体天然橡胶和天然橡胶的总和为100重量份计，每100份加入如下配比的配合剂：

促进剂DM（二硫化三苯并噻

唑）    0.5～1.0重量份

促进剂T.T（二硫化四甲基秋兰

姆）    0.4～0.7重量份

促进剂M（2-硫醇基苯并噻

唑）    0～1.0重量份

促进剂CZ（N-环己基-2-苯并

噻唑次磺酰胺）    0～1.0重量份

促进剂ZDC（二乙基二硫化氨基甲酸

锌    0～1.0重量份

硫磺    2.5重量份

防老剂D（N-苯基-β-萘胺）或防老剂

4010（N-环己基-N′-苯基对苯二胺）或

防老剂SP-C（苯乙烯化苯

酚）    1.0～2.0重量份

氧化锌    5.0重量份

硬脂酸    1.0～2.0重量份

碳酸钙    0～100重量份

钛白粉    0～15重量份

环氧树脂    0～10重量份

萜烯树脂    0～10重量份

浓度为50%重量的叔丁基

酚醛树脂的甲苯溶液    0～10重量份

（4）上述混合物中再加入溶剂汽油250～350重量份，配制成液体天然橡胶胶粘剂。

使用本法步骤1制备的液体天然橡胶将氧结合在橡胶分子上，加大了橡胶的极性及结合能力。但是，由于这种低分子橡胶断裂强度不够，因此，本发明步骤2加入分子量较大的天然橡胶，并以较快的速度加入橡胶配合剂，使一部分橡胶分子保持在较大的分子量下与液体天然橡胶构成分子量分布较宽的组分。分子量较大的橡胶分子主要起着承受应力的作用，使胶粘剂具有较高的粘合强度。

本发明与现有技术相比有如下优点：