[发明专利]发泡成型材制造方法

说明书

本发明涉及一种发泡成形材之制造方法，是提供一种发泡成形材料的快速且能节省能源之经济制造方法。

按目前常见之发泡成型材之制造方法，其制造流程请参阅图5所示，其步骤如下：

（A）-混合（将发泡原料、发泡剂、架桥剂等原料以适当比例混合）。

（B）-搅拌（将混合料反覆搅拌，使各原料能散布均匀）。

（C）-出片（将搅拌后之混合料以出片机制成预定厚度之未发泡片状体）。

（D）-加压加热发泡（使片状体发泡成为厚发泡材料板）。

（E）-裁劈（将厚发泡材料板裁劈为适当大小倾斜度之材板）。

（F）-冲截黏贴（将材料板以刀模裁切成预定尺寸形状，并加以贴合）。

（G）-磨边（将周缘加以研磨成适当凹凸及弯曲度）。

（H）-成型（置入模具内加热加压再冷却以成型）。

然而以此制造方法成型发泡有下列缺点：

1.其制造流程冗长（约3天），生产速度慢，颇费工时，又占空间。

2.人工需求及成本较高，于此劳工普遍不足的今日，实为一大缺陷。

3.于制造过程中会产生大量废料碎屑（约40～50%），致原料利用率低，且易堆积如山，造成垃圾公害，环保污染。

4.磨边过程中产生之粉尘，易造成空气污染，影响作业者之健康。

另外尚有一种较进步之发泡成型方法（如台湾79105014号专利案），其制造流程请参阅图6所示，系将发泡材料依适当配方加以混合搅拌，然后利用挤出机加温至100℃挤出成粒状原料，再置入注射成型机加温至130℃～140℃制出一未发泡、体积为成品0.6～0.7倍大小之雏型，然后，再将该雏型置入油压成型机内如成品大小之模具中，开模以热至180℃数分钟后，再通入冷气冷却数分钟，开模以取出发泡成品;虽然此种制造方法，已具简化流程、增快生产速度、避免废料及造成污染之功效，然其流程中数次加温降温，加温、降温过程中一上一下温度差距大，以致甚为耗时及浪费能源，又需先制成雏型再置入油压成型机内进行发泡，而此过程得以人工为之，致仅属半自动，影响生产速度，致仍不符合经济效益及产业价值，况雏形较油压成型机之模具模腔为小，致置入后因偏移及受热不匀（外缘温度较高），故会产生颇多发泡密度不均及缺角之情况，因而废品颇多，一则品质不良（不良率约为50%以上），再则颇不经济，延误生产期，而有再改良之必要。

有鉴于此，本发明人乃积十数年从事发泡成型制做及机器设计之经验，潜心加以研究，并历经长时间之改良设计，而终于发明出此一发泡成形材之制造方法。

本发明之主要目的，在于提供一种发泡成形材之制造方法，藉于发泡成型过程中加以简化，无需制造雏型之过程，以达缩短发泡时间、简化人工作业及达全自动生产过程之产业价值。

本发明之次一目的，在于提供一种发泡成形材之制造方法，并于各制造过程中渐次提升温度，而无需降温再加温之情况，以达节省能源电力之经济效益。

本发明之再一目的，在于提供一种发泡成形材之制造方法，藉助注射成型模为多层式之装置，一次可成型十数双以上的成品，以达大量生产，而较惯用者有数倍之生产速度。

图式之简单说明：

图1为本发明之制造流程图。

图2为本发明使用机械之立体图。

图3为本发明多层模具之侧视示意图。

图4为本发明多层模具之上视图。

图5为惯用发泡成型方法之实施例流程（1）。

图6为惯用发泡成型方法之实施例流程（2）。

请配合参阅图式所示，本发明系依制成品之功效、用途、特性，选择适当之发泡原料（醋酸聚氯乙烯（EVA）、橡胶、PE等）并混合适当比例填充剂、发泡剂、架桥剂等，再加以混合搅拌，送入注射成型机2之进料管5，而于该进料管5设有加温装置（可用油、水、电热等方式），藉助控制器6使进料管5内之发泡原料均匀加温并保持于软化但不发泡之温度（如EVA为95℃～105℃），而于注射成型机2之多层模具9于加压闭合后，由注射口8将该发泡原料注入多层模具9之模腔1内，该模腔1乃依发泡剂之多少，配合制做成成品之0.8倍以下的大小，且多层模具9本身亦设有加热装置（可用油、水、电热等方式），藉控制器6可使模腔1内之发泡原料加热并维持于发泡温度（如EVA为175℃～185℃），再经5-10分钟后迅速将多层模具9打开，模腔1内之发泡原料膨胀跳出，成为成品大小。