[发明专利]炉前工业型煤及其制造方法及成型设备

说明书

本发明是一种工业型煤锅炉炉前成型技术，具体地说是炉前工业型煤及其制造方法及成型设备。

实现工业用煤型煤化，目前主要采用集中筛粉，用户分散炉前成型和用户筛粉，锅炉房炉前成型技术，“七五”期间，浙江燃料设备厂、兰州环保设备厂等单位研制的轧辊式炉前成型机是利用两根轧辊和表面的球型凹面，将原煤滚压成型，这种成型技术，实际上是将国内五十年代民用小煤球生产技术移植应用到工业锅炉上。对于这种技术取得的效果虽比工业锅炉使用原煤要好，但型煤成型率低（约70%左右），使用寿命一般在1年以下，其成型的球状型煤仍是堆积层燃方式;使用中存在一定的粉尘、噪音，与锅炉联配后，在检修或故障时，需停产停炉。

本发明的目的则是针对上述存在的问题，设计了一种工业型煤上设有不同凹槽，原煤成型不同粘结剂，所用加工设备通过挤压模结构、液压动力结构、微电子控制结构实现。

本发明的目的可以通过以下措施来达到：

本发明的工业型煤设计为立方体，立方体的上下面、前后面均设有若干个凹槽，这样将十分有利于型煤的通风和燃烧。

同时本发明提供了不使用粘结剂的原煤成型制造方法，其配方为：

当燃料特性β值中氢（H）＞5%，氧（O）＞9%，碳（C）＜84%，粘结性指标（GR1）＜40，结渣率（R）＜25%，CO₂还原率＞70%时，粒度为：0-6mm50%，6-10mm25%，10-15mm25%;水分为：6-10%，最佳值8%，固硫剂：原煤含硫率1-2%，加入量5-6%。

当燃料特性β值中氢（H）＜5%，氧（O）＜9%，碳（C）＞84%，粘结性指标（GR1）＞40，结渣率（R）＞25%，CO₂还原率＜70%时，粒度为：0-6mm65%，6-10mm25%，10-15mm10%;水分为：6-10%，最佳值8%，固硫剂：原煤含硫率1-2%，加入量5-6%。

当燃料特性β值中氢（H）＝4-6%，氧（O）＝5-13%，碳（C）＜75-90%，粘结性指标（GR1）＜5-40，结渣率（R）5-25%，CO₂还原率＝60-80%时，粒度为：0-15mm100%;水分为：6-10%;固硫剂：原煤含硫率＜2%，加入量5-6%。

注：固硫剂为钙基物质，纯度70%左右。

根据本发明，型煤加工设备-成型机通过挤压成型模结构、液压动力结构及微电子控制结构实现型煤的加工成型。

挤压成型模结构由煤斗、搅拌给料器、分度计量器和成型模构成。其成型模是关键部件，它由前、后模头和模筒组成，前模头为垂直运动件，设有与型煤前部相匹配的若干凸面，后模头为水平运动件，设有与型煤后部相匹配的若干凸面，模头通过联杆与液压缸相联，模筒的内上下面设有与型煤上下面相匹配的若干凸面，其模筒固定在底架上。

液压动力结构由电机、液压电泵、液压缸及联件组成，并固定在机架上，实现成型机的动力驱动功能。

微电子控制结构由运动互感器、集成电路块和信号指示件及炉排联锁信号件组成。运动互感器与联杆相联，炉排联锁信号与锅炉炉排运动变速箱相联，分别输送运动信号通过微电子集成块控制完成成型机的给料、计量、压制等动作。

本发明相比现有技术具有如下优点：

本发明所设计的工业型煤在炉排上呈均匀状排列，燃烧工况均衡、稳定，在煤体上各表面设有凹槽，燃烧过程中，通风性能好，燃烧表面积增大，更好地加强了其物理扩散作用，燃烧工况更佳，与原煤散烧比，提高热效率5%左右，减少烟尘排放50%以上;

本发明采用不使用粘结剂的原煤成型制造方法，指标明确，通用性强，原煤经筛粉、混配简单易行;

本发明所设计的型煤加工设备-成型机通过挤压成型模结构、液压动力结构、微电子控制结构实现，生产运行工况稳定，型煤成型率达95%，无噪音、粉尘污染，使用寿命3年以上，与锅炉连接无需改动锅炉本体，定期保养检修时，无需停产、停炉，用户投资回收期短。

图1是本发明工业型煤主视图。

图2是本发明工业型煤俯视图。

图3、图4是本发明成型机上成型模前、后模头示意图。

图5、图6是本发明成型机上模筒内上、下面示意图。

图7是本发明型煤加工设备-成型机示意图。

下面结合附图对本发明作进一步描述：

在图1、图2中，1、2分别为工业型煤上、下水平面凹槽，3、4分别为工业型煤前、后面凹槽，通过成型机上的成型模压制成型。本实施方案中型煤为长方体，型煤的上水平面和前面各设有两个凹槽，下水平面和后面各设有1个凹槽。