[发明专利]一种酸渣综合利用的方法

说明书

本发明是一种酸渣综合利用的方法

在石油炼制工业中，润滑油的硫酸精制过程会产生大量的酸渣（如变压器油酸渣、透平油酸渣）。这些酸渣许多炼油厂都没有有效地加以利用，造成对环境的污染和资源的浪费。目前，国内外在酸渣利用方面研究较多，有的采用分离酸渣后制除垢剂，如CN87105465.5，此法对精制润滑油的硫酸酸渣不能适用;有的将酸渣按比例加入成品沥青中制成酸性多孔沥青，如US4331481、US4238241，这种方法利用酸渣的量太少;有的采用高温氧化处理酸渣生产燃料油和沥青，如US4177248、SU165975、CN8610554，但这种方法条件要求较严，投资较高，一般厂难以实现。

本发明提供了一种简便易行、经济有效的综合利用酸渣的方法。

该发明是这样实现的，酸渣，特别是润滑油精制过程中产生的硫酸酸渣，经过加热分离成酸水、酸性油和剩余渣三个层次。分离酸和油的剩余渣经过碱性物质中和后，加其它添加料一起反应制成隔离剂、防水油膏和干粉磺化沥青。

将酸渣装入耐酸的容器内，采用电炉加热、煤加热、蒸气盘管加热或其加热方式，将酸渣加热到90-160℃，最佳温度为120℃，维持加热1-3小时，最佳加热时间为2小时。加热后的酸渣分为三层：上层为酸性油，约占酸渣重量的8-15%，经少量碱中和后即可使用。下层为酸水层，约占酸渣重量的20-30%，酸浓度约70%，经过滤处理即可用于制革工业软化皮革或用于制造磷肥和氮肥。中层为取酸和油后的剩余渣，仍呈酸性，约占酸渣重量的一半。

分离酸和油后的剩余渣在流动状况下加入渣量40-60%的印染厂的碱渣和30%的高浓度煮炼废水，或加其它碱，搅拌下中和反应到微碱性，再加入中和后反应液总量2%的肥皂、0.5%的CMC、1%的水玻璃，最后加入整个反应液量0.1%的PVA，搅匀即为黑褐色的液体水质隔离剂，钢模、木模使用时可稀释2-3倍。也可以将分离酸和油后的剩余渣趁热加入渣量50-80%的石灰膏或其它碱、30-40%的水、搅拌下进行中和反应至微碱性、然后再加入反应液量1-3%的成膜剂、3-10%的乳化剂、8-12%的高分子悬浮剂和5-10%的滑石粉，搅匀冷却即为膏状隔离剂，予制场使用可稀释2-4倍。

分离酸和油后的剩余渣趁热加入渣量40-60%的石灰膏或其它二价金属的氢氧化物，搅拌下中和反应，反应完后加热反应液到80-100℃1-2小时，然后再加入渣量25-35%的10＃建筑沥青、30%的有机溶剂、30-40%的滑石粉、10-15%的锯未、15%的粉煤灰搅匀即成为防水油膏，其熔化点不低于80℃，有良好的粘结性，可冷施工、

分离酸和油后的剩余渣加入渣量30%的沥青、15%的煤油（沥青和煤油先经磺化处理）和30-40%的一价金属的氢氧化物，搅拌下中和反应至中性，然后加热脱水，最后将产物磨成细粉即为干粉磺化沥青。

本发明与其它处理酸渣的方法相比，不但对酸渣的综合利用完全彻底，而且投资较少，工艺简单，经济效益高，同时也综合利用了其它厂的废碱液，对环境不产生任何二次污染，是一种极其可行的方法。

实施例1：

取酸渣10Kg盛入耐酸容器中，加热到120℃维持加热2小时，停止加热后取出上层的酸性油1000g、下层的酸水3000g，并获得6000g的剩余渣。

实施例2：

取例1中的剩余渣2000g加热搅拌下加入1000g印染厂的碱渣和600g印染厂的煮炼废水，搅拌反应结束后溶液成碱性，然后加入72g肥皂、18gCMC、36g水玻璃、3.7gPVA，搅匀即为黑褐色的3700g水质隔离剂，也可以是取2000g剩余渣加入1000g石灰膏和600g水搅拌反应至微碱性然后加入72g成膜剂，180g乳化剂、360g高分子悬浮剂和360g滑石粉搅匀冷却后即为4500g膏状隔离剂。

实施例3：

取例1中的剩余渣2000g，搅拌下加入850克石灰膏反应，反应完后加热维持反应液沸腾1小时，然后在加入600克10＃建筑沥清、600克有机溶剂、700g滑石粉、240g锯未30g粉煤灰搅拌匀即成为4500g防水油膏。

实施例4：

取例1中的剩余渣2000克，趁热搅拌下加入600克沥青，300克煤油（煤油和沥青先后经磺化处理）和700g氢氧化钠搅拌反应完后加热到沸腾脱水，最后磨细得3000g干粉磺化沥青。