[发明专利]高精度异形铜带及其生产工艺

说明书

本发明涉及一种集成电路及塑封晶体管的引线框架材料-高精度异型铜带及其生产工艺。

随着电子工业的飞速发展，我国对中、大功率的塑封晶体管及集成电路用框架材料的需求越来越大，年需求量约1千吨，几乎全部用进口来满足，主要从美国及德国进口产品。美国及德国生产的异型铜带工艺过程为：熔炼-连续铸平带-铣槽（或热锻槽-修边）-高精度冷轧-真空退火-成品高精度冷轧-物理性能检测-入库。国外的生产工艺中：真空电炉熔炼、连续铸平带及铣槽设备投资需300万美元;高精度冷轧需用高精度精密轧机，用计算机对压下调整系统进行控制，多为机架连轧，仅轧制部分工艺装备需投资400万美元。国内只有上海有色金属压延厂生产单列异型铜带，其生产工艺为：熔炼-铸锭-挤压开坯-热轧-酸洗-冷轧（10道次）-退火-物理检查-入库。该生产工艺热轧投资较大，且产品质量不好，该生产线只能生产单列异型铜带，长度仅为10米。

本发明高精度异型铜带及其生产工艺目的是为满足飞速发展的电子工业适合用户连续高速冲压集成电路框架及框架引线的需要，添补国内双列异型铜带，长度700米以下的空白。

本发明高精度异型铜带及其生产工艺内容简述：

本发明高精度异型铜带及其生产工艺，其特征在于所说的高精度异型铜带为长度为700米以下的双列异型铜带，铜带断面为凹槽形状;其生产工艺为：熔炼-上引连铸-冷轧-真空退火-辊拔-真空退火-成品辊拔-物理性能检测-入库;上引连铸采用两炉一体型，一炉口投料，另一炉口连续引铸坯料，采用辊拔成型工艺，可将轧辊作成各种形状，即可生产各种形状的异型铜带。

本发明高精度异型铜带及其生产工艺，具有投资少、工艺简单、设备操作、维修方便的特点，采用本生产工艺上引连铸及辊轧成型，不需要复杂的控制系统，投资仅为国外同类产品投资的二十分之一同时采用辊拔工艺，消除了侧弯，产品质量优于国外同类产品。

实施例：

高精度异型铜带为双列异型铜带，其长度为700米以下，铜带断面为凹槽形状。其生产工艺为：熔炼-上引连铸-冷轧-真空退火-辊拔-真空退火-成品辊拔-物理性能检测-入库。

1、熔炼：生产设备为：SZ    300型两炉一体熔炼炉，熔化效率为300-600kg/小时，出炉铜水铸造温度1200～1250℃为连续铸造坯料。

2、上引连铸：采用SZ    300型熔炼炉，一炉口不断投料，另一炉口连续引铸坯料，引铸异型铜带坯料，铸造速度为0～1000mm/分，铸造断面形状为凹槽形状，铸造水冷压力为49MPa。铸造冷却器入口水温不得高于30℃，收卷重量每盘2000kg。

3、冷轧：铸造后的坯料在φ200mm冷轧机上开坯冷轧，轧制道次为二道，轧辊尺寸φ200×280异型辊，轧制速度为500mm/秒。

4、真空退火：在开式炉中进行，真空罐为不锈钢制成，工作时真空压力为-0.1MPa左右，退火温度为400～600℃，保温时间30～60分钟，罐内导热搅拌介质为氮气，还原介质为氢气。

5、辊拔：辊拔辊的直径为φ160mm，辊拔速度为300mm/秒，辊拔厚度0.2～3.0mm，在辊拔时轧辊为被动辊，被加工的带材一端施加拉力，实现金属加工。可将轧辊做成各种形状，就可以生产出各种形状的异型带材。

6、真空退火：在开式炉中进行，真空罐为不锈钢制成，真空压力为-0.1MPa，退火温度400～600℃，保温时间30～60分钟，罐内导热搅拌介质为氮气，还原介质为氢气。

7、成品辊拔：辊拔辊直径为φ160mm，辊拔速度为0～300mm/秒，卷筒直径φ500mm，拔制力为3000kg，辊拔厚度0.2～3.0mm。在辊拔时轧辊为被动辊，被加工的带材一端施加拉力，实现金属压力加工，可将轧辊做成各种形状，就可以生产出各种形状的异型带材。

8、物理性能检测：经检测材料抗拉强度为26kgf/mm²以上;延伸率8%以上;表面硬度HV 93～120;导电率98%以上;表面粗糙度1.5μm以下;正、侧面弯曲度小于0.9mm/M。

9、入库：检斤、包装、入库。