[发明专利]一种速溶大豆(包括绿豆、红小豆)粉的生产方法

说明书

本发明属于食品工业中的大豆深加工技术领域。

目前在我国市场上出售的“速溶豆浆粉”、“豆浆晶”等产品的生产工艺主要分为以下三种：一种是所谓“湿法脱腥”（脱除大豆腥涩味），工艺如下：

这种生产工艺制取的豆浆粉或豆浆晶，虽然可以速溶，但煮浆时耗能高;分离时去除掉占原料大豆重量50%以上的豆渣，由于豆渣干品中含蛋白质20%以上，将豆渣作为本项产品的渣滓除掉，既是一种浪费，同时也显著提高了成本。

第二种工艺是将大豆经去皮去杂，脱脂（包括半脱脂或全脂），然后采取瞬时高温、加压并迅速减压，达到脱除大豆腥涩味的效果，即所谓全干法脱腥技术，脱腥后的大豆，经过超微磨粉，即为成品，但此办法虽然大豆利用率高，达到80%左右（每百斤大豆出10%豆油、70%左右的豆粉、5%左右的豆皮），但由于豆粉的微粒之间无空隙，所以加水冲饮时，宜结团、难溶解，有沉淀和分层现象产生，影响饮用时的观感。

第三种现有方法是大豆脱腥采取通入过热蒸汽使大豆在过热蒸汽作用下脱除腥涩味，然后再蒸发掉进入大豆中的水份，超微磨粉后，经过均质处理，再喷雾干燥，这种工艺生产的大豆粉虽可速溶，但在脱腥过程中加入的水蒸汽，去除时耗能极大，每生产一吨豆粉约需蒸发1-9吨水，由于大豆粉具有较强的保水性，所以在蒸发过程中，耗能更为严重。

为克服以上三种大豆粉产品的弊病，我们研制完成一种“干法脱腥、喷雾制取速溶大豆粉”的新技术。

本发明的脱腥技术分为二种：①将经清洗去皮去杂的大豆（包括绿豆、红小豆），经脱脂（或全脂、半脱脂）后，采取瞬时高温、加压并迅速减压（其加温、加压时间为1秒-5分钟，温度为100℃-220℃，压强为10-30大气压减至常压）的作法达到大豆脱腥目的。

②使被处理大豆通过高频电场（包括微波场），在电磁效应、热效应、生物效应综合作用下，达到大豆脱腥目的。

以上①、②两种工艺，生产时可任取一种，无论何种办法处理后，均须将处理后的原材料经脱脂（或全脂、或半脱脂），再进行超微磨粉，超微磨粉后的粉状大豆细度达200-1200目，再加入水与糖（或饴糖）（水温不超过80℃、加水量为豆重的6-8倍，糖量为豆重的20-70%），经均质处理，再进行低温浓缩（固形物食量为13-15%），最后通过喷雾干燥，所生产的大豆粉含糖约20%-70%，即为“干法脱腥、喷雾干燥、速溶大豆粉”。

另外也可在采用①或②种工艺脱腥后，将脱腥大豆通过常规设备“胶体磨”磨浆，再加入相当于大豆干物质重量20%-75%的糖进行均质，均质后进行低温浓缩、喷雾干燥，其产品也为“干法脱腥、喷雾干燥、速溶大豆粉”。

以上两种工艺在均质后，均可将均质后的乳状大豆进行灌装，即为豆奶。豆奶是本发明的一种副产物。

本发明生产的“干法脱腥、喷雾干燥、速溶大豆粉”与现有同类产品相比，具有以下优点：1、干法脱腥，无需在有水或水蒸汽参与的条件下加热脱腥，不用在制粉前去除水份，可节约热能;2、脱腥后的大豆（包括绿豆、红小豆）进行超微磨粉，原料大豆中除土、石、金属等杂物和豆皮（约占10-15%）被清除外，其余部分包括豆渣全被利用，所以本技术生产的“干法脱腥、喷雾干燥、速溶大豆粉”得率为65-70%，再加上豆油（10-12%），得率达到80%，而目前市售的传统产品（速溶豆浆粉、豆浆晶）得率一般只有40-50%，所以本技术可显著降低成本;3、本技术在制粉过程中采用了均质，低温浓缩、喷雾干燥技术，又使产品可以加水即溶，无沉淀、无分层，彻底克服了目前所有干法脱腥大豆粉，加水难溶，有沉淀、分层的不良感观。

本技术生产的“干法脱腥、喷雾干燥、速溶大豆粉”投产后，将比国内、外所有同类产品更具有技术与经济效益优势，而受到市场欢迎。