[发明专利]钢渣耐火材料的制作方法

说明书

本发明涉及到新材料属于耐火材料领域。

在现有的耐高温材料中，工业炉广泛应用的多是天然白云石，这种白云石虽然能耐高温（熔点2300℃），但在使用中不是表面蚀损速度增大，就是容易引起砖体的结构剥落，因此，近几年来出现了人工合成白云石，但这种人工合成白云石，一船都采用二步锻烧法，其中最典型的是日本专利昭和61-232263。它的第一步锻烧是将石灰石或白云石轻烧（1000℃以下），经水化后加到海水氢氧化镁泥浆中，再制作成球，第二步是在高温下（1600℃）锻烧后合成。但是这种工艺较为复杂，成本也较昂贵。

本发明的目的在于，用工业废钢渣，利用其中有效成份（γ-C₂S），制造新型耐火材料-钢渣耐火材料，以克服上述耐火材料的缺点。

本发明的构思是，利用炼钢排放物-还原渣（γ-C₂S）的高熔点（2130℃）与电熔镁砂（MgO）的共熔点接近1800℃，且不易水化的特性和具有脱氧、脱硫等静炼效果，而设计的钢渣耐火材料制造方法，其特征在于，它包括钢渣耐火材料的成份配方和常温下一步合成的工艺流程。

采用本发明方法制造钢渣耐火材料的成份配方（重量百分比，以下皆同）是：

电熔镁砂（MgO）：60%～90%，一般取值88%。

还原渣（γ-C₂S）：10%～40%，一般取值12%。

外加石墨（C）：配料重量5～20%，一般取值16%。

采用这种配方，当电熔镁砂取高限值时，则还原渣和石墨取低限值，反之，当电熔镁砂取低限值时，则还原渣与石墨取高限值。

制造钢渣耐火材料的工艺流程特点是：没有两步高温烧结过程，而是常温下一步合成，具体步骤是，先将电熔镁砂和还原渣按规定配料混合球磨24小时，当其粒度小于5mm时，加入配料总重量5～20%的石墨，再取混料总重量5～6%的酚醛树脂作粘合剂，待搅拌均匀后，再在200MPa压力下成型，而后在200～250℃烘干，检验出厂。

本发明的优点是，耐火材料抗水性能强，精炼效果好，省去两次高温烧结，改为一次合成，节省工序与能源，成本可降低1/3。

利用本发明的方法，由电熔镁砂（MgO）和还原渣（γ-C₂S）合成镁贝利特耐火材料;利用电熔镁砂、还原渣再加石墨（C）合成镁贝利特碳耐火材料;如果只用还原渣加石墨则合成耐火材料称为贝利特碳耐火材料。

本发明的具体实施例如下：

炼钢转炉内衬，应用镁贝利特碳耐火材料。

取电熔镁砂（MgO）88%，还原渣（γ-C₂S）12%混合球磨24小时，经检查其粒度＜5mm后，外加石墨16%，再用上述配料总重量6%的酚醛树脂作粘合剂，搅拌均匀后，于200MPa的压力下成型，之后经200℃烘干，检查表面无爆裂，即可筑炉。