[实用新型]冲压拉伸用复合材料模具

说明书

本实用新型涉及一种机械冲压拉伸件制造过程中的复合材料模具，特别是用于对较薄铁板进行冲压拉伸的复合材料模具。

现有的用于机械冲压拉伸的模具一般采用全钢结构，在制造成型过程中需要进行相当复杂的机械加工，因而存在着模具设计制造周期长，加工费用高，消耗金属材料多等，并且许多场合受到机械加工设备的限制，容易造成模具精度低。如果采用低熔点合金模具虽然制造成型比较容易，精度较好，但存在着刚性差，使用寿命低，造价高等缺点。

本实用新型的目的在于提供一种用于冲压拉伸复合材料模具，它具有制造简便、周期短、成本低、精度高、刚性好的特点，克服了现有全钢模具及低熔点合金模具所存在的不足。

本实用新型的技术方案是这样实现的：该种制造机械冲压拉伸件用的复合材料模具，由在下的凹模，位于凹模之上并与之配合的凸模，凸模支架及压边圈四部分组成。其中，凹模部分是由带通孔的凹模板（23）做为底板，周围固定联接挡板（16）及凹模工作面（24）形成凹模腔体，腔体内的若干根圆钢呈纵横排列状，凹模工作面转折处内用螺丝固定拼镶硬质钢刃口（28），凹模板及挡板内壁均匀分布联接若干固定钩（20），腔体内其余空间填充硬质复合材料（18）；凸模部分是由下板（15），硬质钢刃口（4）及凸模工作面（25）形成凸模腔体，腔体内的若干根圆钢（5）呈纵横排列状，凸模工作面转折处内用螺丝固定拼镶硬质钢刃口（9），下板（10）及硬质钢刃口（4）内壁均匀分布若干固定钩（7），腔体内其余空间填充硬质复合材料（21）；凸模支架是由底板（10）、带有装夹槽（3）的凸模顶板（6）及联接二者的筋板（8）组成，在支架垂直方向上设有导通圆钢管（26），压边圈是由上板（13）、下板（15）、联接二者的筋板（14）及压边曲面（2）组成，下板（15）上设有拉延筋（12）并且与凹模上的凹槽相配合，上板（13）与凸模顶板（6）之间设有导柱。以上所述的凹槽及凸模腔体的硬质复合材料是由粘结剂、固化剂、稀释剂、石墨粉、填充剂按10：1：3：1：5的比列配制而成。

本实用新型冲压拉伸用复合材料模具与现有合金钢模具及低熔点合金模具相比较具有以下优点和积极效果：其一，制造周期短，由以上所述技术方案可以看出，制造该种模具不需要进行复杂的机械加工，与制造全钢模具相比制造周期只有全钢模具的1／6。其二，生产成本低，由于该种模具采用复合材料做为模具的主要组成部分，因而比全金属模具大大降低了成本，据核算该模具成本只有全钢模具成本的10％。其三，由于本模具制造工艺简单、成本低，可以适应现代产品外观形状不断变化的要求，并且比低熔点合金模具具有刚性好，寿命长、造价低、精度高的优点。

本实用新型附图说明如下：

图1是本实用新型主视图；

图2是本实用新型俯视图；

图3是图2的A－A剖面图。

以下用实施例对本实用新型做进一步阐述：

实施例：参考附图1、2、3，将样件凸面朝上置于箱中，向箱内浇注石膏，待石膏凝固后将形成的样件连同石膏模一起倒出，在其凸出部位研配钢制刃口（9）并用螺钉加以固定，用圆钢（5）将凸模外轮廓框联起来以提高模具的强度，在样件表面刷脱模剂，将研配好的钢制刃口压在相应的位置上，将外轮廓框点固在样件上，在形成腔体内布置纵横交错排列的圆钢（5），用粘结剂，固化剂、稀释剂、石墨粉及填充剂按照10：1：3：1：5的比例配制复合材料（21），将其加温后向腔体内浇注凸模表面层从而形成凸模工作面表层（25），将带有固定钩（7）的凸模架底板（10）与凸模外轮廓焊接在一起，凸模支架底板（10）通过垂直方向的筋板（8）与上板（6）相联，上板（6）上开设装夹槽（3），然后通过支架上设置的浇注管（26）浇注凸模复合材料内层，再将石膏模和样件一起从浇注好的凸模上取下来。按凸模外轮廓框用气割下料，凸模架的上、下底板与压边圈上、下底板套裁，中间为凸模支架上、下底板，外边为压边圈上、下底板（13）、（15），中间由筋板（14）联接并形成压边曲面（2），下板上设有拉延筋（12）并且与凹模上凹槽相配合，上板（13）与凸模顶板之间安装导柱（1），将凸模放到平台上，压边圈设置在凸模上，调整好拉延深度，间隙及导向装置，保证压边圈上、下底板与平台平行，用与制件厚度相同的铅板覆盖凸模及压边圈的压料面，在铅板上刷脱模剂，将凹模边框用钢板（16）框联，把研配好的钢质刃口（28）用螺丝压在相应的位置上，压延沟两侧研配硬质钢刃口（27）并用螺丝（17）固定，在凹模腔体内设置纵模排列的圆钢（19），两边焊接吊钩（22），留好透气孔，用加温的复合材料浇注凹模表面（24），将带有固定钩（20）的下板（23）与边框（16）焊接一起，再用复合材料通过浇注孔浇注凹模内层，最后在压力机上分模，取下铅板，最后试模即可。