[实用新型]高压气液泵

说明书

本实用新型属于高压气液压气动技术领域。

到目前为止，在国内外所研制出用于曲柄压力机上的液压过载保护装置中，气液泵在一定的气压下的输出油压都达不到很高，如在《J36－800气动——液压保护装置》（锻压机械1978.1）文章中提到的气动油泵，在气压为0.45MPa时，其实测输出油压为13MPa。因此要使气液泵的输出油压增大，其结构必然复杂，并且其性能也难以得到有效的保证。

本实用新型的目的是针对现有技术的不足而提供一种高压气液泵，当气压为0.45MPa时，其输出油压可达到21MPa，较国内曲柄压力机液压过载保护装置的气液泵输出油压提高了62％，最大输出油压将取决于送进气压的大小。它并且有受冲击载荷时，调压不受影响且精度高，超负荷卸载后能自动恢复原有调节压力等优点，可在大、中型现代化曲柄压力机上广泛使用，也可以用于需要气动控制供给高压油的装置中，例如气动液压千斤顶等。

本实用新型提供的高压气液泵如图1、图2所示。

图1为高压气液泵结构示意剖面图。

（1）油泵柱塞，（2）气缸活塞，（3）延时换向气阀总成，（4）压板，（5）弹簧，（6）压力继电器，（7）排油单向阀，（8）吸油单向阀。

图2为延时换向气阀总成结构示意剖面图。

（11）先导阀芯，（18）主换向阀芯，（12）（21）节流阀芯，（15）（19）密封圈，（13）右端盖，（20）左端盖，（24）弹簧，（9）（10）（16）（17）（22）（23）为阀体（14）上的开孔。

高压气液泵含有油泵柱塞（1），气缸活塞（2），延时换向气阀总成（3），压板（4），排油单向阀（7）和吸油单向阀（8），压板（4）固定在活塞（2）总成的端部，活塞带动压板运动迫使油经排油单向阀（7）排油和吸油单向阀（8）吸油，气压力与输出油压之比为1／47，延时换向气阀总成（3）的气体输出口与动力气缸的输入口用短管连接，气缸活塞（2）上设有复位弹簧（5）以及高压油出口处设有压力继电器（6）。

延时换向气阀总成（3）含有先导阀芯（11），主换向阀芯（18），节流阀芯（12）、（21），先导阀芯（11）的两个凸肩端面间距离分别等于阀体（14）上的孔（10）和孔（22）两个孔边间距离，先导阀芯的凸肩宽度大于孔（10）和孔（22）的直径，主阀芯（18）上的两个凸肩之间的距离较孔（23）和孔（16）的孔间距离小，主阀芯（18）上装设有两个密封圈（15）（19），节流阀芯（12）（21）分别置于左右两个端盖（20）（13）中。

本实用新型的高压气液泵是这样实现的，气源气体进入延时换向气阀总成（3），形成两条气路，如图2所示，一部分气体通过孔（10），经节流阀芯（12）进入主阀芯（18）的右腔，使主阀芯停于左端边，这时孔（9）与孔（17）相通；另一部分气体通过孔（9）（23）（17）进入气缸，推动活塞（2）运动，同时带动压板（4）运动，柱塞（1）压缩油液经单向阀（7）排油。当压板（4）随活塞（2）运动到压下先导阀芯（11），造成先导阀芯向左位移后，压缩空气通过孔（9）（22）经节流阀芯（21）缓慢进入主阀芯左腔，右腔气体经过节流阀芯（12）通过孔（10）慢慢排出，当主阀芯两端压差足以克服主阀芯所受阻力时，主阀芯向右位移，孔（17）与孔（16）相通，气缸内气体通过孔（16）排出，气缸活塞在弹簧（5）的作用下复位，泵通过吸油单向阀（8）吸油，压板放开先导阀芯（11），先导阀芯也在弹簧（24）的作用下向右复位。此时压缩空气经过孔（9）（10）通过节流阀芯（12）进入主阀芯右腔，当两端压差大于主阀芯所受阻力时，主阀芯左移换向，气缸又处于进气状态。通过两边节流阀芯（12）（21）的开口大小的调节就可以控制主阀芯的延时换向时间，从而保证活塞有足够的运动行程。当输出油压达到某一调压值时，由压力继电器（6）发出电讯号。

本实用新型与现有的曲柄压力机液压过载保护装置的气液泵相比较具有以下优点：

1.气液泵的输出油压在气压0.45MPa时，可达到21MPa，突破了现有液压过载保护装置气液泵的输出油压值，使油压值提高了62％。

2.延时换向气阀总成体积小，结构简单，具有对称性，制造和调试方便。

3.由于气液泵的安装尺寸可按要求设计，有通用化特点。

4.短时间冲击负荷作用下，不影响调节压力，调压精度高，超负荷卸载后能自动恢复原有压力等优点，可在大、中型现代化压力机及其它高压控制的机械上广泛使用，有显著的经济效益和社会效益。

实施例：

本实用新型的高压气液泵（如图1，图2）结构简单，制造方便，阀体可由铸铁制作，先导阀芯，主换向阀芯，节流阀芯可用45^＃钢渗碳淬火以及非标准件的活塞和柱塞等均可在一般机械制造厂加工制造，标准件和连接件可直接在商店购买，本专业技术人员能按图纸制造，组装，调试及正常操作。